UNIVERSIDAD DON BOSCO FACULTAD DE INGENIERÍA TRABAJO DE GRADUACIÓN PARA OPTAR AL GRADO DE: INGENIERO INDUSTRIAL “DISEÑO DE LOS PROGRAMAS DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM) Y PROCEDIMENTOS OPERACIONALES ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN (POES), PREVIO A LA IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN HACCP EN EL ÁREA DE PANADERÍA DE UNA EMPRESA DEDICADA AL SECTOR DE SERVICIOS DE ALIMENTOS” PRESENTADO POR DENISSE GUADALUPE FUENTES ÁBREGO ERICK MANUEL FUENTES CANALES YESENIA GUADALUPE LÓPEZ RODRÍGUEZ ASESORA ING. PATRICIA DE LINARES SEPTIEMBRE 2008 EL SALVADOR, CENTROAMÉRICA UNIVERSIDAD DON BOSCO FACULTAD DE INGENIERÍA ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL AUTORIDADES RECTOR: ING. FEDERICO MIGUEL HUGUET VICE RECTOR: PBRO. VÍCTOR BERMÚDEZ SECRETARIO GENERAL: LIC. MARIO RAFAEL OLMOS DECANO DE LA FACULTAD DE INGENIERÍA: ING. GODOFREDO ERNESTO GIRÓN DIRECTOR DE LA ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL: ING. RIGOBERTO SILVA UNIVERSIDAD DON BOSCO FACULTAD DE INGENIERÍA ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL TRABAJO DE GRADUACIÓN PARA OPTAR AL GRADO DE: INGENIERO INDUSTRIAL “DISEÑO DE LOS PROGRAMAS DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM) Y PROCEDIMENTOS OPERACIONALES ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN (POES), PREVIO A LA IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN HACCP EN EL ÁREA DE PANADERÍA DE UNA EMPRESA DEDICADA AL SECTOR DE SERVICIOS DE ALIMENTOS” Ing. Rosa Sosa de Hernández Lector - Evaluador Ing. Patricia de Linares Asesora 0 ÍNDICE INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………………………………………………….i OBJETIVOS…………………………………………………………………………………………………………………..ii OBJETIVO GENERAL………………………………………………………………………………………………….ii OBJETIVOS ESPECÍFICOS………………………………………………………………………………………….ii ALCANCES Y LIMITACIONES………………………………………………………………………………………….iii ALCANCES……………………………………………………………………………………………………………….iii LIMITACIONES……………………………………………………………………………………………...…………iii IMPORTANCIA Y JUSTIFICACIÓN……………………………………………………………………………………v IMPORTANCIA………………………………………………………………………………………………………….v JUSTIFICACIÓN………………………………………………………………………………………………………..v PROYECCIÓN SOCIAL Y DESARROLLO EMPRESARIAL…………………………………………………….viii CAPITULO I. MARCO TEÓRICO……………………………………………………………………….................1 1.1 CALIDAD…………………………………………………………………………………………………………………3 1.1.1 EVOLUCIÓN DE LA CALIDAD……………………………………………………………………………..3 1.1.2 CALIDAD TOTAL……………………………………………………………………………………………….4 1.1.3 GESTIÓN DE LA CALIDAD………………………………………………………………………………….5 1.1.4 PRINCIPALES PRECURSORES DE LA CALIDAD…………………………………………………….6 1.2 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM)…………………………………….....................10 1.2.1 ANTECEDENTES DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA……………………….10 1.2.2 HISTORIA DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA………………………………..10 1.2.3 GENERALIDADES SOBRE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA………………………11 1.2.4 METODOLOGÍA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA…………………………………………………………………..……………23 1.2.5 VENTAJAS DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA……………………………….25 1.3 PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN……………………………………………………………………………………………………………26 1.3.1 DEFINICIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN………………………………………………………………………….……….……………..26 1.3.2 APARTADOS DE LOS PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN…………………………………………………….………………..28 1 1.3.3 REQUISITOS EN LA DOCUMENTACIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN………………….…………………………28 1.3.4 VERIFICACIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN………………………….……………………..……………………30 1.4 LEGISLACIÓN DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA………………………………………..31 1.4.1 ORGANISMOS INTERNACIONALES……………………………………………………………………31 1.4.2 ORGANISMOS NACIONALES…………………………………………………………………………….32 1.5 ANÁLISIS DE PELIGROS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS (HACCP)………………………..33 1.5.1 ANTECEDENTES DEL ANÁLISIS DE PELIGROS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS…………………………………………………………………………………………….33 1.5.2 RELACIÓN DEL ANÁLISIS DE PELIGROS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS (HACCP) CON LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM) Y LOS PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN (POES)……………………….……………….…………………34 1.5.3 IMPORTANCIA DEL ESTABLECIMIENTO DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM) Y LOS PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN (POES) EN LA IDENTIFICACIÓN DE LOS PUNTOS DE CONTROL………..………………………………………………………………………………………………..35 1.6 HERRAMIENTAS PARA LA EVALUACIÓN DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM) Y PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN (POES)……………..………………………35 1.6.1 LA ENCUESTA…………………………………………………………………………………………………36 1.6.2 EL CHECK LIST……………………………………………………………………………………………….37 1.6.3 ANÁLISIS FODA……………………………………………………………………………….…………….38 CAPITULO II. INVESTIGACIÓN DE CAMPO……………………………………………………………………41 2.1 METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN…………………………………….…………………………….42 2.1.1 PROCESO DE RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN…………………………..………………….42 2.2 IDENTIFICACIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA………….……………………….43 2.2.1 GENERALIDADES DE LA EMPRESA……………………………………………………………………43 2.2.2 ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA………………………………………………………………………44 2 2.3 GENERALIDADES DEL PRODUCTO…………………………………………….…………………………….45 2.3.1 DEFINICIÓN DEL PRODUCTO………………………………………………………..………………..45 2.3.2 MATERIAS PRIMAS UTILIZADAS EN LOS PROCESOS DE FABRICACIÓN………………………………………………………………..………………………………47 2.4 PROCESO DE PRODUCCIÓN……………………………………………….…………………………………..48 2.4.1 DEFINICIÓN DEL PRODUCTO…………………………………………..………………………………48 2.4.2 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA……………………………………………………..………………………71 2.4.3 DIAGRAMA DE RECORRIDO………………………………………………………………...............73 2.5 IDENTIFICACIÓN DE MAQUINARIA, EQUIPO Y UTENSILIOS……………………..………………75 2.5.1 MAQUINARIA………………………………………………………………………………………………….75 2.5.2 EQUIPO………………………………………………………………………………………..……………….75 2.5.3 UTENSILIOS……………………………………………………………………………………...............76 2.6 ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL……………………………………………….……………………..77 2.6.1 PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS DE LA PRIMERA PARTE: “ENCUESTA A PERSONAL”………………………………………….………………….77 2.6.2 PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS DE LA SEGUNDA PARTE: “CUESTIONARIO A GERENTE DE PRODUCCIÓN”…………………………….92 2.6.3 PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS DE LA TERCERA PARTE: “GUÍA DE EVALUACIÓN DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (CHECK LIST)”……………..………………………………………........………...........97 2.7 ANÁLISIS FODA……………………………………………………………….………………………...........106 2.7.1 MATRIZ FODA…………………………………………………………………..………………………….108 2.7.2 MATRIZ DE EVALUACIÓN DE FACTORES INTERNOS Y EXTERNOS…………………….109 2.7.3 MATRIZ DE ESTRATEGIAS…………………………………………………..…………………………110 CAPITULO III. DISEÑO DE PROPUESTA DE LOS PROGRAMAS DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM) Y PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN (POES), PARA EL ÁREA DE PANADERÍA……………….112 INTRODUCCIÓN………………………………………………………………………………………………………..114 NORMATIVA DE REFERENCIA…………………………………………………………………………………….116 MISIÓN Y VISIÓN DE LA EMPRESA……………………………………………………………………………..117 3 PROGRAMA DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM)……………………………………..118 1. INSTALACIONES……………………………………………………………………………………………………119 1.1 EDIFICIOS………………………………………………………………………………………………………119 1.1.1DISEÑO…………………………………………………………………………………………………….119 1.1.2 PAREDES Y TECHOS………………………………………………………………………………….119 1.1.3 VENTANAS Y PUERTAS………………………………………………………………………………119 1.1.4 PISOS………………………………………………………………………………………………………120 1.2 ILUMINACIÓN…………………………………………………………………………………………………121 1.3 VENTILACIÓN………………………………………………………………………………………………….121 1.4 INSTALACIONES SANITARIAS…………………………………………………………………………..122 1.5 LIMPIEZA Y SANITIZACIÓN………………………………………………………………………………123 1.6 MANEJO Y DISPOSICIÓN DE DESECHOS LÍQUIDOS Y SÓLIDOS…………………………..124 1.6.1 DESECHOS LÍQUIDOS……………………………………………………………………………….124 1.6.2 DESECHOS SÓLIDOS…………………………………………………………………………………125 2. MAQUINARIA, EQUIPO Y UTENSILIOS…………………………………………………………………….125 2.1 IDENTIFICACIÓN DE MAQUINARIA, EQUIPO Y UTENSILIOS……………………………….125 2.2 UBICACIÓN DE MAQUINARIA, EQUIPO Y UTENSILIOS………………………………………..126 2.3 CARACTERÍSTICAS DE MAQUINARIA, EQUIPO Y UTENSILIOS……………………………..126 2.4 MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA, EQUIPO Y UTENSILIOS……………………………….127 3. PERSONAL…………………………………………………………………………………………………………….127 3.1 HIGIENE DEL PERSONAL Y SERVICIOS SANITARIOS…………………………………………..127 3.1.1 EDUCACIÓN SANITARIA……………………………………………………………………………127 3.1.2 SALUD DEL MANIPULADOR……………………………………………………………………….128 3.2 PRÁCTICAS HIGIÉNICAS Y PRESENTACIÓN PERSONAL……………………………………….129 3.3 REQUISITOS DE HIGIENE EN LA ELABORACIÓN………………………………………………..130 3.4 CAPACITACIÓN……………………………………………………………………………………………….131 3.4.1 CONOCIMIENTOS Y RESPONSABILIDADES………………………………………………….131 3.4.2 EVALUACIÓN DE CAPACITACIÓN……………………………………………………………….131 3.4.3 INSTRUCCIÓN Y SUPERVISIÓN………………………………………………………………….132 3.4.4 CAPACITACIÓN DE ACTUALIZACIÓN DE LOS CONOCIMIENTOS……………………132 4. AGUA……………………………………………………………………………………………………………………133 4 5. CONTROL DE OPERACIONES………………………………………………………………………………….133 5.1 PROCESO………………………………………………………………………………………………………..133 5.2 CONSERVACIÓN DE PRODUCTOS Y MATERIAS PRIMAS DURANTE EL ALMACENAMIENTO………………………………………………………………..…………………………134 5.3 TRANSPORTE DE PRODUCTOS TERMINADOS…………………………………………………….136 5.4 REGISTRO SANITARIO Y ETIQUETADO……………………………………………………………..137 6. CONTROL DE INSECTOS Y ROEDORES…………………………………………………………………….137 6.1 MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE SUSTANCIAS PELIGROSAS…………………..138 7. CONTROL DE PROVEEDORES………………………………………………………………………………….138 8. TRAZABILIDAD………………………………………………………………………………………………………139 9. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PARA LAS INSTALACIONES……………………………………139 10. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA, EQUIPO Y UTENSILIOS…………….143 11. PROGRAMA DE LIMPIEZA Y SANITIZACIÓN……………………………………………………………152 12. PROGRAMA DE CAPACITACIÓN DEL PERSONAL……………………………………………………..158 13. PERFILES DE PUESTO………………………………………………………………………………………….160 14. PROGRAMA DE CALIBRACIÓN DE INTRUMENTOS DE MEDICIÓN……………………………..168 PROGRAMA DE PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN (POES)………………………………………………………………………………………………171 CODIFICACIÓN DE PROCESIMIENTOS OPERACIONALES ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN…………………………………………………………………………………………………….172 1. PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA Y SANITIZACIÓN DE INSTALACIONES……………………174 2. PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA Y SANITIZACIÓN DE INSTALACIONES SANITARIAS…………………………………………..…………………….…………………………………………..182 3. PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA Y SANITIZACIÓN DE MAQUINARIA, EQUIPO Y UTENSILIOS……………………………………………………………….…..…………………………195 REGISTROS CODIFICACIÓN DE REGISTROS………………………………………………………………………………….209 REGISTRO No.1: HOJA PARA EL CONTROL DE LA LIMPIEZA Y SANITIZACIÓN………………..211 REGISTRO No.2: HOJA PARA EL CONTROL DE LA DISPOSICIÓN DE DESECHOS SÓLIDOS………………………………………………………………………………………………………………….212 5 REGISTRO No.3: HOJA PARA EL CONTROL DE TEMPERATURAS EN EQUIPO…………………..213 REGISTRO No.4: HOJA DE EVALUACIÓN DE CAPACITACIÓN PARA EL PERSONAL……………214 REGISTRO No.5: HOJA PARA EL CONTROL DE SALUD DE LOS EMPLEADOS……………………215 REGISTRO No.6: HOJA DE EVALUACIÓN PARA EL CORRECTO LAVADO DE MANOS...........216 REGISTRO No.7: HOJA DE EVALUACIÓN DE PRÁCTICAS HIGIÉNICAS DEL PERSONAL.……217 REGISTRO No.8: HOJA DE EVALUACIÓN PARA LA VESTIMENTA Y EQUIPO DEL PERSONAL…………………………………………………………………………………………….218 REGISTRO No.9: HOJA PARA CONTROL DE REGISTRO DE CAPACITACIÓN…………………….219 REGISTRO No.10: HOJA PARA CONTROL DE PROCESO DEL PRODUCTO………………………..220 REGISTRO No.11: HOJA PARA CONTROL DEL PROGRAMA DE PLAGAS…………………………..221 REGISTRO No.12: HOJA PARA CONTROL DE PROVEEDORES…………………………………………222 REGISTRO No.13: HOJA DE CONTROL PARA INSPECCIÓN DE MATERIAS PRIMAS RECIBIDAS…………………………….…………………………………………..………..223 REGISTRO No.14: HOJA PARA EL CONTROL DE LA TRAZABILIDAD HACIA ATRÁS…………..224 REGISTRO No.15: HOJA PARA EL CONTROL DE LA TRAZABILIDAD HACIA ADELANTE…….225 REGISTRO No.16: HOJA PARA EL CONTROL DE LA TRAZABILIDAD EN PROCESO……………226 REGISTRO No.17: HOJA PARA EL CONTROL DEL MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES……………………………………………………………………….……………………......227 REGISTRO No.18: HOJA PARA EL CONTROL DE MAQUINARIA, EQUIPO Y UTENSILIOS……228 REGISTRO No.19: HOJA PARA EL CONTROL DE USO DE SANITIZANTES………………………..229 REGISTRO No.20: HOJA DE CONTROL PARA LA PROGRAMACIÓN DE LA CAPACITACIÓN……………………………………………………………………………..………..………230 REGISTRO No.21: HOJA PARA EL CONTROL DE INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN…………….231 REGISTRO No.22: HOJA CONTROL DE RESULTADOS PARA CALIBRACIÓN DE INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN…………………………………….……………………………….……….….232 REGISTRO No.23: HOJA CONTROL DE PETICIÓN PARA CALIBRACIÓN DE INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN……………………………………………………..…………………………..233 CAPITULO IV. ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS DE CONTROL EN LAS ETAPAS DEL PROCESO DE LOS PRODUCTOS SELECCIONADOS……………………………………..234 4.1 ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS DE CONTROL……………………………….………………..235 4.1.1. FORMACIÓN DEL EQUIPO DE INOCUIDAD……………………………………..………………236 6 4.1.1.1 FUNCIONES DEL EQUIPO DE INOCUIDAD (HACCP)……………….……..............237 4.1.1.2 CONOCIMIENTOS QUE DEBE TENER EL EQUIPO HACCP………….….…………….241 4.1.1.3 CAPACITACIÓN DEL EQUIPO HACCP………………………….……………………………241 4.1.2 CARACTERÍSTICAS DE LA MATERIA PRIMA, PRODUCTOS INTERMEDIOS Y ADITIVOS………………………………………………………..…………………………………..……………242 4.1.3 DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS……………………………………………….………………244 4.1.4 REVISIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO……………………….…………………….………………245 4.1.5 ESTUDIO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN …………………………………….………………245 CAPITULO V. PROPUESTA DE EVALUACIÓN DEL COSTO DE IMPLEMENTACIÓN DE LOS PROGRAMAS DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM) Y DE PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN (POES)………………………………………………………………………………………………282 5.1 METODOLOGÍA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL PROGRAMA DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM) Y PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN (POES)……………………………………283 5.1.1 PROPUESTA DE ACTIVIDADES A DESARROLLAR PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LOS PROGRAMAS DE BPM Y POES……………………….………………..283 5.1.1.1 ACTIVIDADES A DESARROLLAR PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL PROGRAMA DE BPM……………………………………………..…………………………………………..284 5.1.2 ESTIMACIÓN DE COSTOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LOS PROGRAMAS DE BPM Y POES…………………………………………………………………………………292 5.1.2.1 ESTIMACIÓN DE COSTOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE BPM…………………292 5.1.2.2 ESTIMACIÓN DE COSTOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE POES………………..301 5.1.3 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE BPM Y POES…………………………………………………………………………….……………………………303 5.1.4 ESTIMACIÓN DE LOS BENEFICIOS DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LOS PROGRAMAS DE BPM Y POES…………………………………………………………………………………306 5.1.5 EVALUACIÓN COSTO-BENEFICIO DE IMPLEMETAR LOS PROGRAMAS DE BPM Y POES…………………………………………………………………………………………………….308 7 CONCLUSIONES………………………………………………………………………………………………………..310 RECOMENDACIONES………………………………………………………………………………………………….313 BIBLIOGRAFÍA………………………………………………..…………………………………………………………314 GLOSARIO……..…………………………………………………………………………………………………………316 ÍNDICE DE ANEXOS ANEXO No. 1 PRIMERA PARTE: ENCUESTA A PERSONAL………………………………………………325 ANEXO No. 2 SEGUNDA PARTE: CUESTIONARIO A GERENTE DE PRODUCCIÓN………………328 ANEXO No. 3 TERCERA PARTE: GUÍA DE EVALUACIÓN DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (CHECK LIST)……………………………………………….………………..…….………334 ANEXO No.4: DISTRIBUCIÓN EN PLANTA PROPUESTA……………………………………………….…341 ANEXO No.5: INSTRUCCIONES PARA EL CORRECTO LAVADO DE MANOS.........................343 ANEXO No.6: GUÍA DE EVALUACIÓN DE SALUD DEL MANIPULADOR DE ALIMENTOS………344 ANEXO No.7: PROCEDIMIENTOS DE FABRICACIÓN DE LOS PRODUCTOS EN ESTUDIO……345 ANEXO No.8: ETIQUETA PROPUESTA PARA LAS MATERIAS PRIMAS………………………………364 ANEXO No.9: ETIQUETA PROPUESTA PARA LOS PRODUCTOS……………………………………….365 ANEXO No.10: HOJA PARA EL CONTROL DE IMPLEMENTACIÓN DE BPM Y POES..............366 ÍNDICE DE APÉNDICES APÉNDICE No. 1: NORMA OBLIGATORIA SALVADOREÑA APLICADA A PANADERÍA NSO 67.30.01.04……………………………………………………………….…………………367 APÉNDICE No. 2: NORMA TÉCNICA SANITARIA PARA LA AUTORIZACIÓN Y CONTROL DE PANADERÍAS INDUSTRIALES………………………………………………………………368 ÍNDICE DE CUADROS CUADRO No. 1: HISTORIA DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA…………………….11 CUADRO No. 2: MATRIZ FODA……………………………………………………………………………………..40 CUADRO No. 3: DEFINICIÓN DEL PRODUCTO……………………………………………………………….46 CUADRO No. 4: DEFINICIÓN DE MATERIAS PRIMAS………………………………………………………47 CUADRO No. 5: CRITERIO DE PUNTAJE TOTAL……………………………………………………………105 CUADRO No. 6: PRESENTACIÓN DE RESULTADOS DE GUÍA DE EVALUACIÓN DE BPM (CHECK LIST)………..………………………………………………………………………….………….105 8 CUADRO No. 7: PUNTUACIÓN DE INCIDENCIAS O IMPACTOS………………………………………106 CUADRO No. 8: CARACTERÍSTICAS DE LAS MATERIAS PRIMAS, PRODUCTOS INTERMEDIOS Y ADITIVOS…………………………………………………….……………………………….…242 CUADRO No. 9: CARACTERÍSTICAS DE LOS PRODUCTOS FINALES………………….…………….244 CUADRO No. 10: ESTIMACIÓN DE COSTOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE BPM………………………………………………………………………………………………………..…………..292 CUADRO No. 11: ESTIMACIÓN DE COSTOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE POES………………….………………………………………………………..……………………………………..301 CUADRO No. 12: COSTOS TOTALES PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE BPM Y POES……………………………………………………………………………………………..….……..303 CUADRO No. 13: CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE BPM Y POES…………………..……………………………………………….……….305 CUADRO No. 14: BENEFICIOS DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LOS PROGRAMAS DE BPM Y POES…………….....………………………….……………………………………….306 CUADRO No. 15: BENEFICIOS ADICIONALES DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LOS PROGRAMAS DE BPM Y POES…………………………………………………………………………308 ÍNDICE DE FIGURAS FIGURA No. 1: ESQUEMA DEL MARCO TEÓRICO………………………..……………………………………2 FIGURA No. 2: TRILOGÍA DE JURÁN……………………………………………………………………………….9 FIGURA No. 3: CICLO PDCA (PLANEAR, HACER, VERIFICAR Y ACTUAR)…………………………….9 FIGURA No. 4: SECUENCIA OPERATIVA DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA…………..…………………...……………………………………..25 FIGURA No. 5: PRERREQUISITOS QUE CONFORMAN EL SISTEMA HACCP………………………..34 FIGURA No. 6: ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA…………………………………………………………….44 FIGURA No. 7: ESQUEMA DEL PROGRAMA DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM)…………………………………………………………………………………………..115 FIGURA No. 8: FLUJO DEL PROGRAMA DE CALIBRACIÓN DE INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN……………………………………………………………………………………………………………170 FIGURA No. 9: CONFORMACIÓN DEL EQUIPO DE INOCUIDAD………………………………………237 i INTRODUCCIÓN El presente trabajo de graduación, titulado “Diseño de los programas de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización (POES), previo a la implementación de un plan HACCP en el área de panadería de una empresa dedicada al sector de servicios de alimentos”, tiene como propósito fundamentar los aspectos que conforman las BPM y POES aplicado a la empresa en estudio, para poder garantizar de esta forma la inocuidad de los productos que en ella se elaboran. Está desarrollado en cinco capítulos, los cuáles se describen de la siguiente manera: El Capítulo I comprende el marco teórico de los aspectos que abarcan el desarrollo del trabajo de graduación, los cuáles son: Calidad, Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización (POES) y el Sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (HACCP). En el Capítulo II se describe la metodología de investigación a utilizar y el proceso de recopilación de la misma, la cuál corresponde a la investigación de campo a desarrollar en el área de panadería de la empresa en estudio. También se profundiza en aspectos generales de la empresa, la descripción de los productos seleccionados en estudio, el proceso de producción empleado en cada producto seguido de su respectivo diagrama de flujo y una descripción general sobre la maquinaria, equipo y utensilios utilizados en los diferentes procesos de los productos. El Capítulo III consiste en el diseño de la propuesta de los programas de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización (POES) haciendo uso de diferentes herramientas como encuestas, cuestionarios y un check list de Buenas Prácticas de Manufactura. En el Capítulo IV, se identifican los peligros y sus medidas de control respectivas en cada una de las etapas de los procesos de producción de los productos en estudio, lo cual corresponde al primer principio que conforma el Sistema HACCP. Finalmente el Capítulo V consiste en el desarrollo de la propuesta de evaluación del costo de implementación de los programas de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización (POES), los cuales ya fueron diseñados. Luego del desarrollo de cada uno de los capítulos anteriormente citados, se presentan las conclusiones, recomendaciones, glosario, bibliografía y anexos que complementan el trabajo de graduación. ii OBJETIVOS OBJETIVO GENERAL Mejorar el sistema de calidad actual en el área de panadería de la empresa seleccionada a través del diseño de los programas de Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 1. Fundamentar los principios que forman parte de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización (POES). 2. Realizar un diagnóstico general inicial en el área de panadería en la empresa seleccionada, para analizar su disposición en relación con las Buenas Prácticas de Manufactura tomando como referencia la Norma Obligatoria Salvadoreña aplicada a Panadería : NSO 67.30.01.04 y la Norma Técnica Sanitaria para la Autorización y Control de Panaderías Industriales, emitida por el Ministerio de Salud y Asistencia Social. 3. Desarrollar las fases de los Programas de Buenas Prácticas de Manufactura (BMP) y Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización (POES) para el área de panadería de una empresa de servicios de alimentos. 4. Establecer los procesos y procedimientos documentados incluyendo registros que se llevan a cabo en la elaboración de los productos seleccionados e identificar los diferentes puntos críticos y procesos cruzados en el área de panadería de la empresa seleccionada. 5. Diseñar un plan de implementación de Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización. iii 6. Presentar una propuesta para evaluar el costo de la implementación de los programas de Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización en relación a los beneficios. iv ALCANCES Y LIMITACIONES ALCANCES  Se diseñarán los Programas de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización (POES) para su aplicación futura por parte de la empresa en estudio, luego se dará paso al primer principio del Sistema HACCP relacionado con la identificación de peligros y medidas de control en las etapas del proceso de los productos seleccionados en el área de panadería.  Se proporcionará la documentación requerida de Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización.  Se realizará la investigación de campo en el área de panadería de la empresa seleccionada que permitirá obtener la información necesaria para documentar procesos, procedimientos y formularios, con el fin de elaborar una codificación de procesos para su posterior registro bajo formatos y formularios. LIMITACIONES  El diseño de los Programas Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización será aplicable en el área de panadería de los productos seleccionados de la empresa en estudio.  La propuesta no contempla la fase de implementación.  Únicamente se establecerán los peligros en cada una de las etapas de los diferentes productos en estudio en el área de panadería y pastelería, no se elaborará un Programa de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos de Proceso (HACCP). v  Las normas que se tomarán como referencia para el análisis es la Norma Obligatoria Salvadoreña aplicada a Panadería: NSO 67.30.01.04 y la Norma Técnica Sanitaria para la Autorización y Control de Panaderías Industriales, emitida por el Ministerio de Salud y Asistencia Social.  El diseño de los programas de Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización se hará para los productos seleccionados más representativos para la empresa. vi IMPORTANCIA Y JUSTIFICACIÓN IMPORTANCIA El contar con una base sólida para llevar a cabo o aplicar un sistema de calidad integral que permita además de obtener alimentos inocuos, el compromiso de la empresa seleccionada de asegurar la calidad en los alimentos, resulta la principal razón del porqué deben estar plenamente establecidos y definidos los programas requisitos antes de aplicar un sistema de calidad basado en la inocuidad y la sanidad, específicamente en la industria panadera. Al establecer disposiciones por escrito se alcanza una mayor eficiencia y ordenamiento, pues se reducen omisiones, descuidos e interpretaciones erróneas. Además se logra una mejor visión de conjunto sobre el sistema a analizar. Las instrucciones verbales no pueden actuar como reemplazo en modo alguno. La existencia de un adecuado programa de Buenas Prácticas de Manufactura (BMP) y Procedimientos Estandarizados de Sanitización (POES), genera confianza porque se aplican metodologías y procedimientos para la elaboración de alimentos sanos, y revela una preocupación, por parte de la empresa, por mejorar la calidad y brindar satisfacción al consumidor. Estos programas analizarán la utilización de las materias primas e insumos, materiales de empaque, y todos aquellos elementos que intervienen en el flujo del producto a fin de garantizar la calidad en los alimentos, aptos para el consumo humano. JUSTIFICACIÓN El propósito de desarrollar los programas al área de panadería de la empresa seleccionada, radica en la necesidad de producir y comercializar productos que cumplan con los estándares de calidad. Además proporciona a la alta gerencia una herramienta que permite tener un mayor control sobre los productos, procesos y los demás elementos de la cadena de producción a fin de hacer a la empresa más competitiva. vii A partir del diseño de los programas de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización (POES), la empresa podrá contar con información documentada que permita tener un control sobre los diferentes aspectos a considerar, específicamente en el área de panadería. De acuerdo con la premisa anterior, el diseño de los programas está orientado a brindar a la empresa la información necesaria para la ejecución y control de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización (POES), con el fin de garantizar que los productos se fabriquen en condiciones higiénicas y sanitarias adecuadas y se minimicen los riesgos inherentes durante las diferentes etapas de la cadena de producción. Con ello finalmente se puede garantizar la inocuidad de los alimentos, lo cual contribuye al buen desempeño del producto en el mercado. viii PROYECCION SOCIAL Y DESARROLLO EMPRESARIAL La perspectiva social y empresarial en la cual se enfoca el trabajo de graduación a realizar se presenta a continuación:  Aportar conocimientos específicos y referencias bibliográficas relacionados con el desarrollo de los programas de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización (POES) a estudiantes de la Universidad Don Bosco, así como a otras instituciones educativas con particular interés en el tema de investigación en relación al aseguramiento de la calidad de los productos alimenticios.  Mejorar las condiciones de trabajo en las instalaciones de panadería y repostería en la empresa seleccionada.  Contribuir al desarrollo empresarial por medio de la promoción de una cultura de calidad, ya que los beneficios se traducen al consolidar empresas más estables y menos resistentes a los cambios del entorno empresarial, a la vez que puede servir como apoyo para quién produce y distribuye alimentos de panadería y repostería por medio de la reducción de reclamos, devoluciones, reproceso y rechazos para disponer de un alimento inocuo.  Informar al consumidor final acerca de las condiciones de consumo de los productos de panadería y repostería; como lo son: nombre del producto, nombre y dirección del fabricante, lista de ingredientes, contenido neto, fecha de vencimiento y condiciones especiales de conservación. 1 CAPÍTULO I MARCO TEÓRICO Al principio de la historia del hombre, aún cuando éste utilizaba diferentes herramientas para su supervivencia, ya manejaba implícitamente el concepto de lo que en la actualidad se conoce como “calidad”, por lo que el constante desarrollo le permitió al hombre comparar la utilidad de distintos satisfactores o productos. No fue sino hasta el siglo el XIX que el concepto de calidad tomó relevancia y se concretizó al estallar la revolución industrial y orientar todo hacia la producción masiva de productos. Aunado a los conceptos de Frederick Taylor, los cuales estaban orientados hacia la organización del trabajo, se hizo énfasis en la inspección de los productos, lo que conllevó a crear un mercado más exigente. Diferentes eventos históricos permitieron que las bases de la calidad fuesen introducidas a mercados como el de alimentos, desarrollándose diferentes herramientas que permitiesen elaborar alimentos de calidad, muy estrechamente relacionados con las condiciones de higiene en su elaboración y manipulación, ya se de tipo directa e indirecta y cómo controlar los peligros existente en las fases de su fabricación. Dada la premisa anterior, el presente capítulo, hace referencia a la evolución de la Calidad, origen de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización (POES). También se profundiza en las generalidades de cada uno de los elementos anteriormente citados y su relación con el Sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (HACCP), el cual está desarrollado con base al siguiente esquema: 2 Capitulo I: Marco Teórico La Calidad Legislación de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) Procedimiento Operacionales Estandarizados de Sanitización (POES) Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (HACCP) Herramientas para la Evaluación de BPM y POES Buenas Practicas de Manufactura (BPM) Evaluación y Desarrollo Calidad Total Gestion de la Calidad Principales Precursores Antecedentes Historia Generalidades Metodología para la Implementación Ventajas Definición Apartados Requisitos en la Documentación Verificación Antecedentes Relacion con las BPM y POES Importancia del Establecimiento de BPM y POES en la Identificación de los Puntos de Control La Encuesta El Checklist Analisis FODA Organismos Internacionales Organismos Nacionales Figura No. 1: Esquema del Marco Teórico Autor: Grupo de Trabajo de Graduación 3 1.1- LA CALIDAD 1.1.1- EVOLUCIÓN Y DESARROLLO DE LA CALIDAD La historia de la humanidad está directamente ligada con la calidad desde los tiempos más remotos, en las últimas décadas las exigencias de la demanda final se han tornado cada vez más firmes y diversificadas en un mundo globalizado donde mejor calidad y presentación conllevan a una mayor practicidad, a un alto valor nutritivo, entre otros. "La calidad ya no interesa únicamente como una característica intrínseca del producto, se le espera encontrar en los procesos productivos, instalada en cada una de las etapas operativas, en las funciones más diversas a cumplir, en la idiosincrasia del personal y hasta en el desempeño de los proveedores de insumos".1 Los consumidores conocedores del efecto de la calidad de los productos sobre su propia calidad de vida, cada vez más requieren que se les garantice la seguridad e inocuidad de los alimentos y que su producción no dañe el medio ambiente. Esto nos muestra que muchas veces la opción tomada se realiza sobre la base de consideraciones no sólo de precio sino también de calidad. Conocer el mercado permite descubrir el segmento en el que se va a competir. Cuando se alcanza la calidad se necesita diferenciarse a partir de ella y hacer que esa ventaja se haga sustentable. La habilidad para lograr eso está en la gente porque no se puede pensar en alcanzar calidad y competitividad sin trabajo en equipo. La participación de los países en la Comisión del Codex Alimentarius2, los ubica en la ronda mundial de la calidad agroalimentaria, lugar que produce nuevas y mayores exigencias a todos los sectores de la industria alimenticia. Esto ha impulsado la necesidad de que oferentes de alimentos tiendan a ser proactivos, a demostrar los atributos de calidad e inocuidad de sus propios productos y a cumplir con los requisitos especificados mediante documentación e información confiable, que permita ser auditada. 1 Concepto definido según Codex Alimentarius 2 Organismo unificador y armonizador de normas internacionales de calidad y seguridad de los alimentos. 4 Profundizando el concepto, se comprende que un producto-servicio de calidad no sólo debe satisfacer plenamente una exigencia, también resulta necesario que sus atributos sean cabalmente percibidos por el cliente. Alcanzar calidad implica, en definitiva, conocer profundamente al destinatario; es decir aquel que percibe y disfruta los valores del producto- servicio. Es por ello, que la evolución del concepto de calidad en el siglo XX se ha ido acomodando al desarrollo de la industria, habiéndose creado diversas teorías, conceptos y técnicas, hasta llegar a lo que hoy conocemos por Calidad Total, como sinónimo de gestión empresarial para conseguir la satisfacción de los clientes, los empleados, los accionistas y de la sociedad, en su sentido más amplio. 1.1.2- CALIDAD TOTAL3 La Calidad Total es considerada el estadio más revolucionario dentro de las sucesivas transformaciones que ha sufrido el término Calidad a lo largo del tiempo. En un primer momento se habla de Control de Calidad, primera etapa en la gestión de la Calidad que se basa en técnicas de inspección aplicadas a Producción. Posteriormente nace el Aseguramiento de la Calidad, fase que persigue garantizar un nivel continuo de la calidad del producto o servicio proporcionado. Finalmente se llega a lo que hoy en día se conoce como Calidad Total, teoría de la administración empresarial centrada en la permanente satisfacción de las expectativas del cliente tanto externo como interno, ser altamente competitivo y la Mejora Continua. Los principios fundamentales de este sistema de gestión son los siguientes: - Desarrollo de un proceso de mejora continua en todas las actividades y procesos llevados a cabo en la empresa. - Total compromiso de la Dirección y un liderazgo activo de todo el equipo directivo. - Participación de todos los miembros de la organización y fomento del trabajo en equipo hacia una Gestión de Calidad Total. - Involucración del proveedor en el sistema de Calidad Total de la empresa, dado el fundamental papel de éste en la consecución de la Calidad en la empresa. - Identificación y Gestión de los Procesos Clave de la organización, superando las barreras departamentales y estructurales que esconden dichos procesos. 3 Fuente: http://www.monografias.com/trabajos11/conge/conge.shtml#ava http://www.monografias.com/trabajos7/herba/herba.shtml http://www.monografias.com/trabajos15/sistemas-control/sistemas-control.shtml http://www.monografias.com/trabajos6/juti/juti.shtml http://www.monografias.com/trabajos16/estrategia-produccion/estrategia-produccion.shtml http://www.monografias.com/trabajos12/elproduc/elproduc.shtml http://www.monografias.com/trabajos14/verific-servicios/verific-servicios.shtml http://www.monografias.com/trabajos11/conge/conge.shtml http://www.monografias.com/trabajos6/etic/etic.shtml http://www.monografias.com/trabajos11/teosis/teosis.shtml http://www.monografias.com/trabajos15/sistemas-control/sistemas-control.shtml http://www.monografias.com/trabajos14/administ-procesos/administ-procesos.shtml#PROCE http://www.monografias.com/trabajos14/administ-procesos/administ-procesos.shtml#PROCE http://www.monografias.com/trabajos11/empre/empre.shtml http://www.monografias.com/trabajos15/direccion/direccion.shtml http://www.monografias.com/trabajos15/liderazgo/liderazgo.shtml http://www.monografias.com/trabajos6/napro/napro.shtml http://www.monografias.com/trabajos10/tequip/tequip.shtml http://www.monografias.com/trabajos10/tequip/tequip.shtml http://www.monografias.com/trabajos13/armaira/armaira.shtml http://www.monografias.com/trabajos11/empre/empre.shtml http://www.monografias.com/trabajos5/recicla/recicla.shtml#papel http://www.monografias.com/trabajos11/empre/empre.shtml http://www.monografias.com/trabajos14/administ-procesos/administ-procesos.shtml#PROCE http://www.monografias.com/trabajos6/napro/napro.shtml 5 - Toma de decisiones de gestión basada en datos y hechos objetivos sobre gestión basada en la intuición. Dominio del manejo de la información. 1.1.3- GESTIÓN DE LA CALIDAD4 Para gestionar la calidad es esencial conocer ¿Qué es la calidad? El actual concepto de calidad en alimentos implica aspectos vinculados con la inocuidad, genuinidad, composición nutricional, atributos sensoriales, requisitos legales y comerciales, satisfacción del consumidor y la producción en un ciclo de mejora continua.5 Es importante recordar que el concepto de calidad, según las normas ISO, es entendido como la globalidad de las características de un producto-servicio, que le confieren la capacidad de satisfacer las exigencias establecidas e implícitas de clientes y consumidores. Instalar el concepto de calidad en torno de un alimento resulta de valor estratégico para el ingreso y permanencia de los productos alimenticios en los diversos mercados. Esta calidad debe estar garantizada por un sistema de control implementado a lo largo de todo el proceso productivo (ingreso de insumos y materias primas, producción, almacenamiento, transporte y distribución) con mediciones, métodos de muestreo, control y análisis, que están bajo la responsabilidad del productor o empresario, obedeciendo a requerimientos legales y especificaciones de cada producto. Esto nos muestra que hoy en día la calidad no se ha convertido únicamente en uno de los requisitos esenciales del producto sino que es un factor estratégico clave del que dependen la mayor parte de las empresas no sólo para acceder o mantener su posición sino incluso para asegurar su supervivencia en el mercado. Pero la calidad debe entenderse en todos los sentidos: en el producto, en el servicio y en el marketing y lograrla requiere el compromiso de la gente que elabora el alimento. 4 http://www.buscarportal.com/articulos/iso_9001_indice.html 5 Concepto definido según Codex Alimentarius. http://www.monografias.com/trabajos11/basda/basda.shtml http://www.monografias.com/trabajos16/objetivos-educacion/objetivos-educacion.shtml http://www.monografias.com/trabajos7/doin/doin.shtml http://www.monografias.com/trabajos7/sisinf/sisinf.shtml 6 De acuerdo a las definiciones anteriormente citadas, se plantea que la alta gerencia es la que tiene la máxima responsabilidad con la calidad y necesita estar involucrada y capacitada en los problemas de ella, para: - Establecer canales de comunicación y romper barreras departamentales. - Lograr la capacitación de todos en la toma de decisiones. - Asignar los recursos a la prevención de defectos. - Lograr la capacitación en todos los niveles, no sólo en los principios de la tecnología básica sino también en los de calidad. - Lograr la satisfacción del cliente. Es por ello, que para llevar a cabo la gestión de la calidad, se han identificado ocho principios6 que pueden ser utilizados por la alta gerencia con el fin de conducir a la organización hacia una mejora en el desempeño. - Enfoque al cliente - Liderazgo - Participación del personal - Enfoque basado en procesos - Enfoque de sistema para la gestión - Mejora continua - Enfoque basado en hechos para la toma de decisiones - Relaciones mutuas beneficiosas con el proveedor 1.1.4- PRINCIPALES PRECURSORES DE LA CALIDAD7 Son muchos los personajes, los que desarrollaron importantes técnicas a los sistemas de calidad. A continuación se presentan los más destacados, con su respectiva contribución: - Dr. Edgard Deming (1900-1993) Según Deming, la calidad es “Una serie de cuestionamientos hacia una mejora continua”. Es el estadista, profesor y fundador de la calidad total. Enseñó a los administradores, ingenieros y científicos japoneses como producirla. 6 Fuente: http://www.scribd.com/doc/2628724/GESTION-DE-LA-CALIDAD-CONCEPTOS-Y-FILOSOFIAS 7 http://www.todomba.com/index2.php?option=com_content&do_pdf=1&id=1129 7 Entre sus diferentes aportes a la calidad, cabe mencionar dos:  Los catorce puntos para la dirección, y  La divulgación del ciclo PDCA de Walter Shewhart. Los catorce puntos para la dirección, son los siguientes: 1. Crear constancia en los propósitos. 2. Adoptar una nueva filosofía. 3. Terminar con la práctica de comprar a los más bajos precios. 4. Establecer liderazgo. 5. Eliminar slogans vacíos. 6. Eliminar cuotas numéricas. 7. Establecer entrenamiento dentro del trabajo. 8. Desechar temores. 9. Romper barreras entre departamentos. 10. Tomar acciones para lograr la transformación. 11. Mejorar constantemente y siempre el proceso de producción y servicio. 12. Desistir de la dependencia en la inspección en masa. 13. Remover barreras para apreciar la mano de obra. 14. Reeducar vigorosamente. - Kaoru Ishikawa (1915-1989) Reconocido como experto en el control de la calidad. Entre sus muchas aportaciones, destaca su conocido Diagrama causa-efecto, también llamado Diagrama de espina de pescado por su forma, como herramienta para el estudio de las causas de los problemas. En el año de 1962, desarrolló el concepto de “Círculos de Calidad”; los cuáles persiguen como objetivo la obtención de mejoras en el seno de la empresa; siendo su principal función involucrar y aumentar el compromiso de las personas en ella. - Philip Crosby (1926-2001) Creador del concepto “Cero Defectos” (CD) y uno de los grandes en el tema de la administración de la calidad. 8 Crosby desarrolló un concepto denominado los “Absolutos de la Calidad Total”, cuyos principios son:  La calidad se define con cumplimiento de requisitos.  El sistema de calidad es la prevención.  El estándar de realización es cero defectos.  La medida de la calidad es el precio del incumplimiento. - Dr. Joseph M. Jurán (1874-1983) Sus aportes en el Control de la Calidad y la Administración Moderna, junto con los de Deming y Drucker, son la base de la creación de la Administración de la Calidad Total Japonesa. Calidad según Juran, se refiere a la ausencia de deficiencias que adopta la forma de: retraso en las entregas, fallos durante los servicios, facturas incorrectas, cancelación de contratos de ventas, entre otros. La trilogía de Jurán sobre la Gestión de la Calidad se basa en tres aspectos:  Planificación de la Calidad: Es suministrar a las fuerzas operativas los medios para producir productos que puedan satisfacer las necesidades de los clientes.  Control de la Calidad: Es el que permite comparar las metas de la calidad con la realización de las operaciones y su resultado final es conducir las operaciones de acuerdo con el plan de calidad.  Mejora de la Calidad: Reduce el nivel de costo de la mala calidad y su resultado final conduce las operaciones a niveles de calidad marcadamente mejores de aquellos que se han planteado para las operaciones. http://www.monografias.com/trabajos16/fijacion-precios/fijacion-precios.shtml#ANTECED 9 La figura No. 2, presenta la Trilogía de Jurán en forma esquemática. Figura No. 2: Trilogía de Jurán Autor: Joseph M. Jurán - Walter Shewhart (1891-1967) Es considerado por muchos como el verdadero padre de la calidad, ya que fue maestro de Deming y Juran. Su principal aporte fue el Ciclo PDCA8 (Plan-Do-Check-Act)9. Es una estrategia de mejora continua de la calidad basada en cuatro pasos. También se denomina espiral de mejora continua. Figura No. 3: Ciclo PDCA (Planear, Hacer, Verificar y Actuar) Autor: Walter Shewhart 8 PDCA por sus siglas en Inglés. 9 En Español: Planear, Hacer, Verificar y Actuar. 10 1.2- BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM) 1.2.1- ANTECEDENTES DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM) Las Buenas Prácticas de Manufactura surgen como una respuesta o reacción ante hechos graves, algunas veces fatales, relacionados con la falta de inocuidad, pureza y eficacia de alimentos y medicamentos. Los primeros antecedentes de las Buenas Prácticas de Manufactura datan de 1906 en Estados Unidos y se relacionan con la aparición del libro “La Jungla10” de Upton Sinclair. El episodio decisivo se produjo el 4 de Julio de 1962, cuando apareció la noticia de los efectos producidos por la Talidomida, una droga eficaz pero con terribles efectos secundarios en la gestación. Este hecho impulsó el surgimiento de la enmienda Kefauver- Harris y se creó la primera guía de Buenas Prácticas de Manufactura. Éstas han tenido varias modificaciones y revisiones posteriores hasta llegar a las actuales Buenas Prácticas de Manufactura para la producción, envasado y manipulación de alimentos o para productos farmacéuticos y dispositivos médicos. En 1969, la Organización de la Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación11, inició la publicación de una serie de normas recomendadas que incluían los Principios Generales de Higiene de los Alimentos que a partir de 1981 se transformaron en el Codex Alimentarius, publicado en su versión completa en 1989 para ser distribuido a través de la Organización de la Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación y la Organización Mundial de la Salud. 1.2.2- HISTORIA DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM) Los sucesos que dieron origen a las Buenas Prácticas de Manufactura se resumen en el cuadro mostrado a continuación. 10 Fuente: http://www.alimentosargentinos.gov.ar/0-3/revistas/r_03/03_02_bpm.htm 11 Food and Agriculture Organization (FAO) por sus siglas en inglés. 11 Cuadro No. 1: Historia de las Buenas Prácticas de Manufactura. Autor: Revista Alimentos Argentino (Septiembre 2003)12 Suceso Acción Pésimas condiciones de higiene en el envasado de carnes. Suero antitetánico causó difteria. 1906- Creación de la FDA1. Incidente de la sulfanilamida: Intoxicación con dietilenglicol. 1938- Creación de la FDCA2. Incidente de la Talidomida. 1962- La FDA propone las BPM. 1963- Publicación de las BPM. 1967- La OMS3 propone las BPM. 1969- Aplicación de BPM en OMS 1970- Creación de la PIC(4) (Europa) Contaminantes en parentelas en EEUU (1968), UK (1972) y Francia (1977). 1971- La OMS recomienda la obligatoriedad de las BPM. Falta de homogeneidad en comprimidos. 1989- Publicación del Codex Alimentarius que incluye normas de BPM. Sucesivas correcciones y ampliaciones hasta la última revisión del año 1992. 1 FDA: Federal Food and Drugs Ac. 2 FDCA: Food, Drug and Cosmetic Act. 3 OMS: Organización Mundial de la Salud. 4 PIC : Pharmaceutical Inspection Convention 1.2.3- GENERALIDADES SOBRE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM) Cuando se dice que un alimento es apto para el consumo humano significa que cumple con las propiedades organolépticas y se encuentra libre de microorganismos, toxinas, compuestos tóxicos o materia extraña. 12 http://www.alimentosargentinos.gov.ar/0-3/revistas/r_03/03_02_bpm.htm 12 Las Buenas Prácticas de Manufactura incluyen los siguientes aspectos: - Higiene Personal - Limpieza y Sanitización - Control de Operaciones - Control de Plagas - Edificios e Instalaciones - Equipos y Utensilios de Procesamiento - Instalaciones Sanitarias - Manejo de Bodegas - Higiene Personal Higiene es el conjunto de reglas que favorecen el desarrollo humano, particularmente las que tienden a preservar y mejorar su salud. En lo que respecta a los alimentos, su finalidad tiene como objetivo reducir o eliminar los peligros relacionados con la manipulación e ingestión de los alimentos, por el mantenimiento del aseo personal y un comportamiento adecuado. Dentro de la higiene existen normas y disposiciones que deben cumplir los trabajadores del establecimiento elaborador de alimentos, entre ellas se encuentran:  Hábitos de Higiene Personal  Prácticas del Personal  Salud del Personal Los cuales son explicados a continuación:  Hábitos de Higiene Personal Se aconseja que todas las personas que manipulen alimentos reciban capacitación sobre hábitos de manipulación higiénica. Este entrenamiento es responsabilidad de la empresa y debe ser adecuado y continuo. Además, debe controlarse el estado de salud y la aparición de posibles enfermedades contagiosas entre los manipuladores. Las personas que manipulan alimentos deberán mantener un alto nivel de aseo personal, siguiendo rutinas de limpieza que incluyan: 1. Lavado de manos 13 2. Baño y cambio diario de uniforme 3. Portar uniforme completo 4. Mantener las uñas cortas y limpias 5. Uso del pelo recogido bajo un gorro o cofia 6. Dejar el reloj, anillos, pulseras, aros o cualquier otro elemento que pueda tener contacto con algún producto o equipo. En cuanto al uso de uniformes y ropa protectora los puntos a considerar son los siguientes: 1. Usar gorra, cofia o ambas, que cubran totalmente el cabello, para evitar su caída sobre los alimentos. 2. No debe trabajarse con la ropa con la que se llego a trabajar. 3. Utilizar gabacha y delantales de tela sin bolsas en el pecho, botones tapados. 4. Una mascarilla que cubra nariz y boca para proteger al empleado o al producto. 5. Guantes para acciones específicas en la manipulación de alimentos. 6. Calzado impermeable o botas adecuadas si las operaciones lo requieren. 7. Utilizar protectores de oídos. 8. No utilizar aritos, anillos, pulseras, relojes, durante la jornada laboral. 9. El cambio de uniforme debe ser diario. La vestimenta debe ser de color blanco o color claro para visualizar mejor su estado de limpieza y nunca deberá ser utilizada fuera de las áreas de producción. También es conveniente que la empresa facilite la ropa de trabajo para el personal y que se encargue de la limpieza de la misma al final de cada jornada. El personal deberá lavarse las manos con frecuencia, antes de comenzar las actividades de manipulación de alimentos, inmediatamente después de hacer uso del servicio sanitario, después de manipular alimentos sin elaborar o cualquier material contaminado y siempre que sea necesario para poder garantizar la inocuidad de los productos. Para lavarse las manos es necesario hacerlo de forma adecuada tal y como se explica a continuación: 1. Mójese las manos con abundante agua para quitar exceso de suciedad. 14 2. Póngase jabón en las manos y brazos hasta los codos. 3. Frótese fuerte las manos por veinte segundos para eliminar bacterias. 4. Frótese entre los dedos. 5. Agarre el cepillo con las cerdas hacia arriba y cepíllese las uñas. Deje el cepillo de uñas en el lavamanos con las cerdas hacia arriba, esto permite que el agua del cepillo se escurra, se seque y así las bacterias no se reproduzcan. 6. Frótese el brazo hasta el codo. 7. Enjuáguese las manos y brazos con agua abundante. Se deben usar lavamanos de accionamiento no manual para evitar recontaminar las manos después de lavadas. 8. Séquese las manos y brazos a fondo con toallas desechables.  Prácticas del Personal Las personas dedicadas en actividades de manipulación de los alimentos deben tener comportamientos orientados a evitar la contaminación de éstos. Entre ellos se pueden mencionar los siguientes: 1. Las manos deben lavarse antes, durante y después de la manipulación de alimentos, después de usar el sanitario, caso contrario, los gérmenes pueden pasar a las manos a través del papel higiénico y de éstas a los alimentos si no se lavan adecuadamente. También deben lavarse después de toser, estornudar o usar un pañuelo, comer, beber, fumar, o tomar un descanso, tocar heridas, quemaduras o áreas infectadas en la piel, manejar equipo de cocina sucio, utensilios, platos o superficies de trabajos sucias. 2. Es necesario evitar sonarse la nariz con un pañuelo cuando se manipulan alimentos ya que se albergan numerosos virus en las fosas nasales que pueden pasar a las manos a través del pañuelo. Se debe utilizar toallas desechables y después de sonarse la nariz, lavarse las manos. 3. No se deben tocar los alimentos cocidos con las manos, especialmente cuando con anterioridad se hayan manipulado productos crudos. 4. No se deben tocar alimentos listos para el consumo después de manipular basura, desperdicios o cualquier producto contaminado, debido al gran número de microorganismos presentes en los desechos. 15 5. No se debe fumar, mascar chicle ni comer en el área de procesamiento, ya que a través de éstos pasan gérmenes de la boca a los labios y de éstos a las manos de la persona que manipula los alimentos. 6. No tocarse las orejas, nariz, cara o rascarse debido a la presencia de gérmenes patógenos, cuando se esta preparando o sirviendo alimentos. 7. El cabello debe lavarse con regularidad y cubrirse con gorros o cofias limpias y los hombres deben estar perfectamente rasurados. 8. Evitar introducir los dedos o cualquier utensilio sobre alimentos que ya se encuentran preparados, así como también evitar manejar dinero ya que esto permite la transmisión de gérmenes a los alimentos. 9. El manipulador de alimentos, cuando padezca de una enfermedad, aunque parezca ser leve, debe comunicárselo al supervisor.  Salud del personal El personal que presente síntomas o esté enfermo no deberá accesar a ningún área de manipulación de alimentos, evitando así las ETAs13. Cualquier persona que se encuentre en esas condiciones deberá informar inmediatamente a la dirección sobre la enfermedad o los síntomas que padece. Un manipulador de alimentos deberá someterse a un examen médico si así lo indican las razones clínicas o epidemiológicas. - Limpieza y Sanitización Las normas de limpieza y sanitización de instalaciones, maquinaria, equipo, utensilios y áreas externas están diseñadas con el fin de que los trabajadores conozcan qué se debe limpiar, quién será el responsable de ejecutarlo, cómo hacerlo, cuándo y dónde se llevará a cabo y con qué productos de limpieza se realizará. Las superficies que entrarán en contacto con los alimentos deben ser limpiadas y sanitizadas para contribuir al mantenimiento del control microbiológico. Si estos procedimientos se realizan con eficacia y en el momento apropiado, su efecto neto será la eliminación de la población microbiana. La estética no debe prevalecer sobre el objetivo primario de lograr el 13 Enfermedades transmitidas por los alimentos 16 control microbiológico. Puede ser necesario tomar muestras de las superficies que contactan con los alimentos para confirmar su inocuidad. Si una superficie permanece húmeda y contiene residuos de alimentos aumentará la población microbiana. El proceso de limpieza pretende eliminar estos residuos que proporcionan nutrientes para la manipulación microbiana. Al mismo tiempo, este proceso también puede eliminar la mayoría de los microorganismos mediante la acción del lavado, especialmente si es seguida de una sanitización y secado. Es importante destacar que las instalaciones y el equipo deberán mantenerse en un estado apropiado y condiciones que permitan:  Facilitar todos los procedimientos de saneamiento  El funcionamiento del equipo según lo previsto, sobre todo en las etapas decisivas  Evitar la contaminación de los alimentos por medio de fragmentos de metales, desprendimientos de yeso, escombros y productos químicos. Durante la limpieza deberán eliminarse los residuos de alimentos y la suciedad que puedan constituir una fuente de contaminación. Los métodos y materiales necesarios para la limpieza dependerán del tipo de empresa alimenticia. Puede ser necesaria la sanitización después de la limpieza. Los productos químicos de limpieza deberán manipularse y utilizarse con cuidado y de acuerdo con las instrucciones del fabricante y almacenarse, cuando sea necesario, separados de los alimentos, en contenedores claramente identificados, a fin de evitar el riesgo de contaminación de los alimentos. Es importante destacar que dentro de los procedimientos de limpieza consistirá, cuando sea necesario, en lo siguiente:  Eliminar los residuos gruesos de las superficies.  Aplicar una solución detergente para desprender la capa de suciedad y de bacterias y mantenerla en solución o suspensión.  Enjuagar con agua para eliminar la suciedad suspendida y los residuos de detergente.  Lavar en seco o aplicar otros métodos apropiados para quitar y recoger residuos y desechos. 17  De ser necesario, desinfectar, y posteriormente enjuagar, a menos que las instrucciones del fabricante indiquen, con fundamento científico, que el enjuague no es necesario. Posterior a los procedimientos de limpieza descritos se pueden diseñar los programas de los mismos, los cuáles pueden llevarse a cabo de forma sistemática y verificando su idoneidad. Éstos garantizan un grado de confianza aceptable en los resultados de la metodología de limpieza y sanitización. - Control de Operaciones El control de operaciones se utiliza para garantizar que el producto no se deteriore o contamine y que sea lo que el cliente realmente espera. Las operaciones incluyen:  Especificaciones de materia prima, materiales de empaque, y otros.  Controles de proceso (hojas de registro, acciones correctivas y otros).  Especificaciones de producto final, es decir fecha de vencimiento. Los aspectos citados anteriormente se definen:  Materia prima No aceptar materias primas o ingredientes si se sabe que estos contienen parásitos, microorganismos indeseables, plaguicidas, medicamentos veterinarios, sustancias descompuestas o extrañas que no se puedan reducir a un nivel aceptable mediante métodos físicos simples. Deberá aceptarse materia prima o ingredientes sanos y adecuados.  Recepción de materias primas Es muy importante que al llegar las materias primas a la cocina se mida y se registre la temperatura para aquellos productos que vienen refrigerados o congelados, los cuales deben venir al menos a 4ºC y a -18ºC respectivamente, aunque algunos alimentos tienen temperaturas especificas que deberán ser respetadas. Una inspección breve es necesaria con ayuda de un registro basado en los criterios para aceptar o no las materias primas. 18  Condiciones para el almacenamiento de las materias primas Cada establecimiento tiene una amplia variedad de productos que necesitan almacenamiento y algunas reglas generales pueden ser aplicadas para diferentes situaciones. La correcta rotación de las materias primas consiste en aplicar el principio de “Primeras Entradas, Primeras Salidas (PEPS)”, lo cual se puede hacer, registrando en cada producto, la fecha en que fue recibido o preparado. El manipulador almacena los productos con la fecha de vencimiento más próxima, delante o arriba de aquellos productos con fecha de vencimiento más lejana. Por lo que al recibir los alimentos se debe tomar en cuenta lo siguiente: 1. Solicitar que las entregas sean realizada en horas de menos movimiento, para poder realizar una inspección adecuada. 2. Planificar el recibo de los productos, asegurando un lugar disponible para almacenarlos. 3. Verificar que cumplan con las propiedades organolépticas como: olor, color, sabor, presencia, aroma, textura, y otros. 4. Verificar la temperatura de llegada de los alimentos de acuerdo a las pautas de conservación en congelación, refrigeración o en caliente. 5. Almacenar de inmediato los alimentos en lugares apropiados y en condiciones de temperatura adecuadas. 6. Evitar sobrecargar las heladeras o los congeladores porque esto reduce la circulación del frío y dificulta la limpieza del equipo. 7. Los alimentos crudos deben colocarse en la partes bajas de los estantes donde se almacenan y aquellos listos para consumir o que no requieran cocción en la parte superior, para evitar la contaminación cruzada. 8. Todos los alimentos almacenados deben encontrarse debidamente tapados e identificados. 19  Almacenamiento de las materias primas Cualquier establecimiento que prepara alimentos, debe contar con dos tipos de área de almacenamiento: una para guardar alimentos y otra para sustancia químicas u otras no utilizadas en los procesos. Las áreas de almacenamiento incluyen los congeladores o heladeras, así como sectores secos para almacenar materias primas en ausencia de refrigeración. - Control de Plagas Normas y procedimientos que establecen programas y acciones para eliminar plagas tales como: insectos, roedores y pájaros. Incluyen entre otros: mantenimiento de las instalaciones, fumigaciones, trampas, cedazos en puertas y ventanas, manejo de desechos y otros. Plaga puede definirse como todos aquellos animales que compiten con el hombre en la búsqueda de agua y alimentos, invadiendo los espacios en los que se desarrollan las actividades humanas. Su presencia resulta molesta y desagradable dañando estructuras o bienes ya que constituyen uno de los más importantes vectores para la propagación de enfermedades. Las plagas más comunes que podemos encontrar en una panadería son:  Roedores: ratas y ratones  Insectos: moscas, cucarachas, hormigas, gorgojos  Aves: pájaros Los objetivos de un control de plagas son: prevención, eliminación de las mismas y además la reducción de la cantidad de productos químicos utilizados. Entre los métodos de control utilizados para el control de plagas se encuentran:  Barreras Físicas y Dispositivos Mecánicos El uso de distintos elementos no químicos para la captura de insectos, entre ellos las trampas de luz ultravioleta para insectos voladores, las trampas de pegamentos para insectos o roedores y las cortinas de aire, son consideradas acciones físicas. Los agujeros de los drenajes y otros lugares en los que pueden penetrar las plagas deben mantenerse cerrados 20 herméticamente mediante redes metálicas o mosquiteros, colocada en las ventanas abiertas, las puertas y aberturas de ventilación, logrando así reducir la entrada de plagas. Los signos que indican la existencia de roedores son: 1. Presencia roedores, ya sea vivos o muertos. 2. Ruidos. 3. Heces y orines. 4. Madrigueras y nidos. 5. Mordisqueo de materiales.  Control Químico El tratamiento con productos químicos como lo son cebos e insecticidas debe realizarse de manera que no presente una amenaza para la inocuidad o aptitud del alimento.  Erradicación de Plagas La aplicación de un programa de tratamiento de control de plagas deberá incluir las siguientes actividades: 1. Realización de un estudio del grado de proliferación de la plaga a erradicar y sus características. 2. Elección de los productos adecuados para el tratamiento, considerando las peculiaridades del vector a combatir, la toxicidad del producto empleado y la población que hace uso de las instalaciones. 3. Informar al personal sobre el tratamiento aplicado indicando las características técnicas del producto empleado, su toxicidad y los plazos de seguridad antes de volver al trabajo. - Edificios e Instalaciones Normas y procedimientos que establecen los requerimientos que deben cumplir las instalaciones en donde se procesan o acopian alimentos, entre los que se pueden citar: equipo con diseño sanitario, instalaciones apropiadas como diseño y materiales, distribución en planta, facilidades para el personal, manejo apropiado de desechos y sistemas de drenaje adecuados. 21 Entre las condiciones de la infraestructura se considera que:  Las instalaciones deben evitar contaminar los alimentos, utensilios y equipos.  Después, de cada jornada o cuando sea conveniente, limpiar utensilios, equipos, desagües, suelos y paredes.  Debe establecerse un programa de limpieza y sanitización.  La construcción de techos deben reducir la suciedad, polvo, goteras y desprendimiento de partículas.  Las mallas de las ventanas deben ser movibles para facilitar limpieza.  Mantener las áreas abiertas libres de plagas: cortar grama, remover suciedad.  Se debe evitar la acumulación de desechos. Los pisos deberán facilitar el drenaje y la limpieza.  Debe tener una adecuada ventilación.  Las paredes exteriores pueden ser construidas de concreto, ladrillo o bloque de concreto y aun en estructuras prefabricadas de diversos materiales.  Las paredes interiores en particular en las áreas de proceso y en las áreas de almacenamiento que así lo requieran, deben revestir con materiales impermeables, no absorbentes, lisos, fáciles de lavar y de color claro.  La planta de producción debe tener una iluminación adecuada ya sea natural o artificial. - Equipos y Utensilios de Procesamiento En lo que respecta a los equipos y utensilios que se encuentran en contacto directo con los alimentos no deben ser de material tóxico, absorbente ni corrosivo. Las superficies deben ser lisas, sin hoyos y grietas. Los materiales no recomendados para la elaboración de alimentos en el área de procesamiento son:  Madera, contaminación por astillas  Vidrio que se pueda llegar a quebrar y contaminar el producto  Metales oxidados  Cartón  Fibra de vidrio  Superficies no lisas que puedan servir de hospederos de microorganismos. 22 - Instalaciones Sanitarias Es necesario también considerar las instalaciones sanitarias, la ubicación adecuada del lavamanos asegura que el empleado pasará por el después de usar el servicio sanitario. Para ello el lavado y secado de manos debe realizarse con agua caliente y fría, jabón bactericida sin olor y toallas desechables, así como también debe contar con un basurero con bolsa plástica automático. Se deben colocar señales frente a los lavamanos que indiquen el correcto lavado de manos. Los servicios sanitarios deben ser 1 por cada 25 empleados, limpios, en buen estado y alejados del área de procesamiento de alimentos. Para el tratamiento de los desechos es necesario tomar medidas importantes ya que la mayor parte de los desperdicios que se generan en las panadería son materia orgánica, lo que facilita el crecimiento de microorganismos, pudiendo constituir un foco de contaminación si no son evacuados de inmediato o ubicados en zonas separadas. Por lo que debe considerarse:  Desechar con frecuencia la basura.  Mantener los depósitos de basura tapados y debidamente identificados  Usar bolsas de plástico desechables, impermeables y resistentes para cubrir los basureros.  Lavar y sanitizar los depósitos de basura con frecuencia.  El personal de producción no debe encargarse nunca de vaciar los basureros.  No acumular basura en áreas no designadas. - Manejo de Bodegas Normas para la administración de bodegas tales como: adecuado manejo de los productos o materiales de empaque, control de inventarios, limpieza y orden, minimizar daños y deterioro. Es necesario disponer de instalaciones adecuadas tanto para el almacenamiento de las materias primas, como para el de productos químicos no alimenticios, productos de limpieza, lubricantes y otros. 23 El diseño de bodegas debe contemplar algunas características tales como:  Permitir un mantenimiento y limpieza adecuados  Evitar el acceso y anidamiento de plagas  Permitir la protección eficaz de los alimentos contra la contaminación durante el almacenamiento  Proporcionar condiciones que reduzcan al mínimo el deterioro de los alimentos mediante el control de temperatura y humedad. El tipo de instalaciones necesarias dependerá de la clase de producto a almacenar. Deberá disponerse de instalaciones separadas y seguras para el almacenamiento de sustancias peligrosas. 1.2.4- METODOLOGÍA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM). La metodología para la implementación de las Buenas prácticas de Manufactura se realiza en etapas, las cuales se describen a continuación: Primera Etapa: Diagnóstico Inicial de la Empresa En esta etapa se definirá el estado actual de la empresa que servirá de estudio, antes de iniciar el programa de implementación. Segunda Etapa: Difusión y Lanzamiento del Programa Se difundirán los objetivos del Programa de Buenas Prácticas de Manufactura, su importancia, ventajas y necesidades de implementación. Tercera Etapa: Sensibilización Empresarial y Capacitación Básica. - Las áreas involucradas en el programa, firmarán un contrato de partes, donde se acordarán responsabilidades y obligaciones. - Se realizará la sensibilización y capacitación del cuerpo gerencial, en Gestión de Calidad y Sistema BPM. - Se realizará el diagnóstico inicial de la empresa, donde se definirá el estado de la misma, antes de iniciar el programa de implementación. 24 Cuarta Etapa: Implementación - La implementación consistirá en aplicar las medidas necesarias para cubrir los aspectos o requerimientos que abarcan las Buenas Prácticas de Manufactura. Quinta Etapa: Auditorías - Auditoria Empresarial y del Sistema BPM: se efectuará un seguimiento personalizado de la implementación de las BPM en la empresa, auditando el sistema a través de informes y visitas personalizadas. Estas auditorías servirán para buscar conformidades, no conformidades y fallas de acuerdo al programa que ya está establecido mediante acciones correctivas o preventivas. - Finalizada la evaluación de la pre-auditoria, la empresa se encontrará en condiciones de convocar a un organismo certificador a fin de llevar a cabo la certificación del sistema de Buenas Prácticas de Manufactura. - Revisión y mejora del programa: el funcionamiento y mantenimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura se realizará mediante un control continuo, para lo cual se desarrollarán e implementarán auditorías internas. La siguiente figura presenta de forma esquemática los pasos que conforman el Programa de BPM subdivididos en la etapas correspondientes14. 14Tomado con base a información presentada en http://mapacalidad.com/consultoria/index2.php?option=com_content&do_pdf=1&id=23 25 Figura No. 4: Secuencia operativa de la Implementación de las Buenas Prácticas de Manufactura Autor: Grupo de Trabajo de Graduación En síntesis para que una empresa ponga en marcha un Programa de BPM, ésta debe en primer lugar evaluar su situación actual mediante una Auditoria Inicial de su Sistema de Gestión de la Calidad, en segundo lugar diseñar un Programa de BPM ajustado a sus necesidades, consensuado con los funcionarios de la empresa y por último; es decir en tercer lugar capacitar a su personal y trabajar junto con ellos en su implementación. 1.2.5- VENTAJAS DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM). Las Buenas Prácticas de Manufactura se definen como las condiciones de infraestructura y procedimientos para todos los procesos de producción y control de alimentos, bebidas y productos afines, con el objeto de garantizar la calidad e inocuidad de los productos según Diagnóstico Inicial de la Empresa Difusión y Lanzamiento del programa de BPM Sensibilización Empresarial y Capacitación Básica Implementación de las BPM Pre- auditoría del Sistema BPM Certificación del sistema BPM Revisión y Mejora del Programa de BPM Mantenimiento del sistema BPM Introducción HACCP/ISO Consultoría permanente A BA. Consulta B. Asesoramiento Contínuo 26 normas aceptadas internacionalmente. En cuanto a sus principales ventajas, se puede mencionar: - Son útiles para el diseño y funcionamiento de los establecimientos y para el desarrollo de procesos y productos relacionados con la alimentación. - Contribuyen al fortalecimiento de una producción de alimentos seguros, saludables e inocuos para el consumo humano. - Son un prerrequisito para la implementación de un Sistema HACCP (Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos). - Se asocian con el control a través de inspecciones de los establecimientos. 1.3- PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN (POES). El concepto de seguridad alimenticia hace referencias a dos características específicas que deben alcanzar los alimentos: la inocuidad y la disponibilidad. La primera hace referencia a que los alimentos deben ser aptos para el consumo humano y la segunda se refiere a que todas las personas deben tener alcance a los alimentos de que cumplan con esta característica. El alcanzar tales características en los alimentos, requiere la aplicación de técnicas que velen por la higiene en la planta procesadora de alimentos. Una de las técnicas son los Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización (POES), los cuales se aplican para alcanzar la inocuidad de los alimentos de una forma eficiente. 1.3.1- DEFINICIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN (POES). Estos consisten en sí, en procedimientos de limpieza y sanitización acoplados a un programa general de limpieza y sanitización. En ellos se detalla los procedimientos de limpieza y sanitización, ubicación de las áreas y la frecuencia predeterminada para cumplir con los requisitos de sanidad de la planta. De forma más detallada los POES son los procedimientos escritos que se encargan de describir y explicar la forma adecuada de realizar una tarea y así obtener resultados específicos de la mejor manera posible. De igual forma estos procedimientos ayudan al 27 elaborador de alimentos a prevenir la contaminación directa o la adulteración de los alimentos en cualquiera de las etapas del proceso de elaboración. Es muy importante mencionar que para lograr un mejor control sobre la aplicación y desarrollo de los POES, se han clasificado en pre-operacionales y operacionales. Cada uno de ellos revisa los procedimientos correspondientes a las fases del proceso al cual hace referencia. - POES pre-operacionales: Son todos los procedimientos documentados y que deben ser realizados previo al inicio de las actividades u operaciones. Estos indicarán claramente los procedimientos de limpieza y sanitización en superficies, instalaciones, maquinaria equipo y utensilios que entren en contacto con los alimentos. - POES operacionales: Son los procedimientos de higiene y sanitización que deben seguirse a diario en las instalaciones al momento de ejecutarse las operaciones, ya que estarán orientados a prevenir la contaminación directa de los productos a obtener o evitar su alteración. Previo a la elaboración de un programa de limpieza y sanitización se deben considerar factores como: - El tiempo y frecuencia con que se realizan las actividades, pues si se distancian en exceso pueden permitir que la población microbiana alcance valores inaceptables. - El tipo de superficies, las cuáles deben ser fáciles de limpiar, evitándose los materiales porosos, en beneficio de aquellos impermeables e inalterables. - El tipo de suciedad, para así seleccionar los productos dependiendo de la materia sobre la que se quiere actuar. Un producto puede ser muy eficaz frente a un sustrato y tener un efecto nulo frente a otro. - Durante la limpieza y sanitización se debe evitar la recontaminación de lo que se ha limpiado y sanitizado previamente. Los programas de limpieza y sanitización deberán asegurar que todas las partes de las instalaciones estén debidamente limpias y sanitizadas y deben incluir la limpieza de la maquinaria, equipo y utensilios. También deberán vigilarse de manera constante estos 28 programas documentando la eficacia de la limpieza y sanitización. Estos programas deberán especificar lo siguiente: - Superficies, elementos del equipo y utensilios que han de limpiarse y sanitizarse - Responsabilidad de tareas particulares - Métodos y frecuencia de limpieza - Registro para el control de su cumplimiento La evaluación de los programas de limpieza y sanitización se puede realizar de diferentes maneras. Los métodos de verificación existentes son: - Evaluación visual: este método tiene muchas limitaciones, aunque si tras una evaluación visual se observan restos de suciedad, será obvio que el programa no está funcionando correctamente. - Toma de muestras para análisis microbiológico de superficies: consiste en posar los medios sobre la superficie a examinar y pasar a incubar en una estufa, para la posterior observación de resultados. En algunos casos puede resultar eficaz utilizar medios de cultivos selectivos a fin de obtener mayor información respecto a la eficacia de la limpieza respecto a un determinado microorganismo. 1.3.2- APARTADOS DE LOS PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN (POES) Los POES que son establecidos durante el proceso deben incluir los siguientes apartados: - Higiene Personal: Este apartado hace referencia a la forma en que deben estar vestidas las personas que participan en el proceso. Entre los puntos más importantes se retoman las prendas de vestir externas, así como accesorios entre los cuales se pueden mencionar guantes, redecillas, mascarillas o cobertores de caras. Existen otros puntos igualmente importantes como el establecimiento del lavado de manos y estado de salud. - Higiene de las Superficies de Contacto con los Alimentos: Aquí se detallará la forma en cómo deben ser limpiadas y sanitizadas las superficies que están en contacto directo con los alimentos, incluyendo equipo y utensilios que son descartados y aquellos que no lo son. El equipo descartable de un solo uso, como lo son los 29 guantes, toallas de papel, redecillas de cabello, deben ser depositados en un lugar específicos de forma que no tengan contacto nuevamente con los alimentos. - Limpieza de Equipo y Utensilios: Éstos deben hacer referencia a la forma en como los utensilios que intervienen directamente en el proceso deben ser limpiados o como deben ser sanitizados en caso de ser necesario. - Control de Plagas: Éstas hacen referencia a las medidas efectivas que tienen que ser tomadas para excluir las plagas de las áreas de proceso y para proteger contra la contaminación de los alimentos de la presencia de plagas en la planta. En este apartado debe tomarse en cuenta el uso de los insecticidas de forma que no ponga en peligro la elaboración de los alimentos. 1.3.3- REQUISITOS EN LA DOCUMENTACIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN (POES). En la documentación de los POES, se debe verificar que estos contengan no solamente la información necesaria para estandarizar los procedimientos que cuiden la higiene, sino que también se debe verificar que la información este documentada de la forma correcta. - Por tanto existen requisitos que deben cumplirse al momento de documentar los POES. - Contener todos los procedimientos de higiene que deben aplicarse en el establecimiento antes y durante las operaciones. - Debe contener explícitamente la identificación de los procedimientos que serán realizados previo al inicio de las operaciones y describir la higiene de las superficies, instalaciones en contacto con los alimentos. - Se debe especificar la frecuencia con la que cada procedimiento habrá de realizarse, así como debe de realizarse la identificación del empleado responsable por la implementación, verificación y mantenimiento de los procedimientos de la forma en que se han dispuesto. 30 - Identificación de los productos utilizados para la limpieza y sanitización. Estos deben estar correctamente identificados con su nombre comercial, principio activo y el nombre del responsable de efectuar las diluciones o mezclas antes de ser utilizados en las superficies cuando estas sean necesarias. - En ocasiones es necesario el desmontaje de cierto equipo para ser limpiado, por lo que la descripción de las instrucciones de cómo hacerlo deben estar detalladas de forma que puedan ser cumplidas a exactitud y puedan ser rearmado de la misma forma. Existen otros aspectos relacionados con la higiene del establecimiento que deben estar explícitamente documentados, ya que intervienen de forma indirecta con la elaboración de los alimentos como lo son: - Ingreso del personal a la planta - Manejo de productos tóxicos - Protección de alimentos frente a contaminantes - Disposición de residuos - Limpieza de utensilios y equipos durante intervalos establecidos - Manejo de desechos 1.3.4- VERIFICACIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN (POES). Es importante no solamente la documentación de los procedimientos que velen por la higiene del establecimiento de la forma adecuada y explícita, sino también es importante la verificación que estos procedimientos se sigan de la forma establecida. Para verificar el cumplimiento de los procedimientos se debe: - Solicitar y analizar los registros diarios de la implementación, monitoreo y acciones correctivas observadas. - Hacer constancia de que cada desvío que se registre, es corregido. 31 Es de recordar que la correcta implementación de los POES implica el compromiso de todos y cada uno de los participantes del proceso de fabricación. El cumplir con todos los procedimientos de limpieza y sanitización y Buenas Prácticas de Manufactura es elemental para la posterior aplicación de un sistema HACCP. 1.4- LEGISLACIÓN DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM) En el área de fabricación de alimentos y de cumplimiento de Buenas Prácticas de Manufactura existen diferentes instituciones a nivel internacional como nacional encargadas no solamente de verificar el cumplimiento de las BPM, sino también de elaborar y difundir toda aquella normativa que sea necesaria para el control las condiciones higiénicas de elaboración de alimentos, de manera que se proteja en todo sentido al consumidor proporcionándole alimentos aptos para el consumo humano. 1.4.1- ORGANISMOS INTERNACIONALES Los organismos internacionales que velan por el cumplimiento de las BPM para garantizar la seguridad de un producto alimenticio dentro del los mercados internacionales, así tenemos a la Organización Mundial de la Salud (OMS), que ha sido creada desde el 7 de abril de 1948 con el objetivo principal de trabajar para que todos los pueblos gocen de la mejor salud posible. Esta ha tomado acción en las BPM para evitar la difusión de enfermedades transmitidas por alimentos (ETAS). La Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y Alimentación (FAO), es otro ente creado para combatir el hambre, la desnutrición y la pobreza de los pueblos, por lo que está estrechamente relacionado con velar por que los alimentos consumidos por los pueblos sean seguros e higiénicos. La Comisión del Codex Alimentariuus fue creada tras una conferencia de las FAO en 1961 junto con la OMS para discutir aspectos relacionados con las normativas mínimas necesarias para proteger la salud de los consumidores, asegurar la calidad de los alimentos y reducir obstáculos para el comercio de los mismos. 32 El Codex Alimentarius fue creado en sí para desarrollar normas alimenticias, reglamentos y otros textos relacionados tales como códigos de prácticas bajo el Programa Conjunto FAO/OMS de Normas Alimentarias. Las materias principales del programa son la protección de la salud de los consumidores, asegurar prácticas de comercio claras y promocionar la coordinación de todas las normas alimentarias acordadas por las organizaciones gubernamentales y no gubernamentales. El Codex, es utilizado es utilizado como estándar en la mayoría de países del mundo, incluyendo El Salvador para guiar a las empresas y a todos los organismos en el compendio de las normas alimentarias15. 1.4.2- ORGANISMOS NACIONALES En El Salvador, el ente encargado por proporcionar en su mayoría la normativa para la fabricación de cualquier tipo de producto, incluyendo los del área alimenticia es el CONACYT (Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología), que fue creado como una institución de Derecho público, sin fines de lucro, de carácter autónomo descentralizado. Éste comité técnico de normalización como organismo es el encargado de realizar el estudio de normas y está comprendido por representantes de la empresa privada, gobierno, organismos de protección al consumidor y académico universitario. A través de la aplicación de esta normativa es posible la integración de elementos, que permitan satisfacer los requerimientos internacionales de producción mediante la adaptación de requerimientos a nivel mundial a las condiciones del país, brindando a las empresas nacionales la oportunidad de poder ofrecer productos que se encuentran a la altura de cualquier mercado competitivo. El Ministerio de Salud Pública y Asistencia Social, a través de las Unidades de Salud, es el responsable de determinar los requisitos de funcionamiento, vigilancia e inspección de todo establecimiento o industria que se dedique a la elaboración o distribución de alimentos. Este organismo tiene una Unidad de Salud encargada de llevar a cabo la inspección dependiendo la jurisdicción en donde la industria se encuentre ubicada, otorgándole un Permiso Sanitario compuesto por una Ficha Sanitaria para avalar dicho funcionamiento adecuado. En dicha ficha se evalúan aspectos relacionados con la manipulación e higiene de los alimentos. 15 CODEX, 2004:1 33 Dentro de las normas utilizadas para el diseño de los programas de BPM y POES, que son resultado de adaptaciones de normativas internacionales a nivel nacional se encuentran: - Norma Técnica Sanitaria para la Autorización y Control de Establecimientos Alimentarios: Emitida por el Ministerio de Salud Pública y Asistencia Social (MSPAS). - Norma Técnica Sanitaria para la Autorización y Control de Panaderías Industriales: Emitida por el Ministerio de Salud Pública y Asistencia Social (MSPAS). - Norma Salvadoreña Obligatoria de Agua Potable NSO 13.07.01:04: Emitida por el Ministerio de Salud Pública y Asistencia Social (MSPAS). - Norma Técnica para el Control de Bodegas: Emitida por el Ministerio de Salud Pública y Asistencia Social (MSPAS). - Norma Salvadoreña Obligatoria para el Etiquetado NSO 67.10.01:98 Emitida por el Ministerio de Salud Pública y Asistencia Social (MSPAS). 1.5- ANÁLISIS DE PELIGROS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS (HACCP) 1.5.1- ANTECEDENTES DEL ANÁLISIS DE PELIGROS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS (HACCP) El sistema “HACCP”, parece haber tomado importancia cuando la compañía de alimentos Pillsbury, en 1959 trabajando conjuntamente con los laboratorios del Ejército de los Estados Unidos desarrollaba una técnica que les permitiera la producción de alimentos “Cero Defectos”, en la cual se analizaban las partículas de los alimentos y las enfermedades de transmisión alimentaria, para poder elaborar alimentos seguros que el programa de la Administración para Aeronáutica y el Espacio (NASA) pudiera utilizar en sus misiones espaciales. Pero no fue, sino hasta 1971 en donde se llevó a cabo la primera Conferencia Nacional de Protección de Alimentos en Estados Unidos, en donde se dio a conocer oficialmente al tratar sobre tres puntos específicos: - Identificación de Riesgos en la industria alimenticia - Determinar los Puntos Críticos de Control en los Procesos - Establecer la forma de monitoreo de los Punto Críticos de Control. Luego en 1974, este sistema tiene auge al ser proclamado obligatorio por parte de la Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA) en sus regulaciones aplicadas a la 34 producción de alimentos enlatados de baja acidez. A través de los años su uso se ha convertido en rutinario en ese país, ya que sirve como método para asegurar la calidad y la inocuidad de los alimentos de una forma integral. 1.5.2- RELACIÓN DEL ANÁLISIS DE PELIGROS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS (HACCP) CON LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM) Y LOS PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN (POES). HACCP, se puede definir como el sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos utilizando para ello la planificación de actividades, es también importante mencionar que para que este pueda estar constituido como sistema y no solamente como plan, debe contar con el apoyo de otras técnicas que son la base para la gestión de tan versátil sistema. El sistema HACCP, además de ser muy amplio en su aplicabilidad, es completo, por lo que su adecuado desarrollo implica el uso de otras técnicas que le permitan alcanzar sus principales objetivos como lo son: la inocuidad de los alimentos y la satisfacción de los consumidores al proporcionar alimentos seguros. Las BPM junto con los POES, son los prerrequisitos para la implementación de un Sistema HACCP, ya que antes de poder identificar los riesgos, se deben de controlar y estandarizar los procedimientos en un establecimiento. Esto se muestra en la siguiente figura16: HACCP BPM POES POLÍTICA DE CALIDAD DE LA EMPRESA Figura No. 5: Prerrequisitos que conforman el Sistema HACCP Autor: Grupo de Trabajo de Graduación 16 La figura se elaboró con base a la información en http://www.sinplaga.com/contenido/normas%20HACCP.pdf 35 1.5.3- IMPORTANCIA DEL ESTABLECIMIENTO DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM) Y LOS PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN (POES) EN LA IDENTIFICACIÓN DE LOS PUNTOS DE CONTROL. A través de los puntos de control es posible establecer los puntos exactos que merecen corrección y verificación para lograr que el alimento fabricado sea inocuo; característica que un alimento seguro para el consumo humano exige. La identificación de los puntos de control y su evaluación en cuanto al riesgo que representan en cada fase del proceso, se hace mucho más fácil cuando existen procedimientos o pasos que controlan previamente las condiciones básicas del ambiente interno de las instalaciones. Este es precisamente el papel de las Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización, ya que ellos proveen una plataforma segura para la producción de alimentos. Las BPM, orientadas a establecer y cumplir con los requerimientos sanitarios que se deben aplicar para el procesamiento de alimentos y así asegurar su inocuidad; están reforzadas por rutinas diarias de procedimientos que se deben realizar antes, durante y después de las operaciones para prevenir la contaminación directa y la adulteración de los productos. Es así como además de permitir una estandarización de procesos, permiten establecer los límites operativos, las formas de monitoreo y las acciones correctivas en las operaciones y procesos. Es por eso, que antes de desarrollar los principios del HACCP, es necesario que la empresa cuente con la implementación de los Programas de Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización en la planta, ya que de esta forma se asegura su correcta implementación y un análisis adecuado de la situación. 1.6- HERRAMIENTAS PARA LA EVALUACIÓN DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM) Y PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN (POES). En la aplicación de las Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización en una industria, es necesaria la utilización de herramientas que faciliten la evaluación de las condiciones actuales de operación. 36 La ingeniería ofrece herramientas que pueden acoplarse a para este fin. En particular resulta conveniente el uso herramientas que sirven para la recopilación de datos como la encuesta, checklist y análisis FODA. 1.6.1- LA ENCUESTA Es una herramienta muy versátil, ya que permite recolectar la información de fuentes primarias y puede ser adaptada a múltiples situaciones. Por medio de ella es posible recolectar información acerca de intereses, opiniones, conocimientos, comportamientos, actitudes, entre otros. Existen tres canales por medio de los cuales puede llevarse a cabo la encuesta; ésta puede ser de forma personal, telefónica y por correo. Para efectos de evaluación de BPM y POES, realizar la encuesta de forma personal presenta ciertas ventajas como son: - Se conoce quién contesta por lo que las respuestas obtenidas se aseguran sean del segmento que se ha decidido estudiar. - Se evitan influencias de otras personas. - Se puede reducir el número de respuestas evasivas por parte del encuestado. Existen otras consideraciones que hay que tomar en cuenta para elaborar la encuesta, se convierten en necesarios para asegurar que los resultados obtenidos sean los adecuados y que son los que mejor responden a las necesidades del encuestador. Para facilitar el diseño es conveniente seguir los siguientes pasos: - Determinar un universo: Por medio del cual se establece hacia qué población está dirigida la encuesta. - Determinar el tamaño de la muestra: Se elije dentro del universo o sector en estudio el número de personas que pueden representan el sector. - Selección de contenido de preguntas: Seleccionado el grupo de personas, es necesario seleccionar el contenido a evaluar en la encuesta o en las preguntas. - Selección del tipo de preguntas: Se establece el tipo de pregunta que se hace al encuestado, entre las cuáles se pueden hacer abiertas, cerradas, semiabiertas. Se recomienda que en caso de utilizar preguntas abiertas, estas sean de contenido muy específico para evitar divagar en las respuestas. 37 - Secuencia en las preguntas: Las preguntas deben estar guiadas por un hilo conductor de lógica y deben ser desarrolladas subsecuentemente. - Organización y realización del trabajo de campo: Se debe establecer una programación de cómo se llevará a cabo la recolección de los datos. - Análisis de la información: La información recolectada estará sujeta posteriormente a un análisis de datos y así ayudar a un análisis de la situación en cuestión. - Elaborar informe final: El informe final contiene la conclusión de los resultados obtenidos en el análisis de la información así como también se idea la forma en como presentar esta información. Una vez seguido este proceso, es posible levantar una encuesta dirigido a la evaluación de BPM y POES. Descritas las ventajas que la encuesta ofrece es posible obtener información directa sobre el cumplimiento de las exigencias de BPM y POES por parte de las personas directamente involucradas en el área de estudio. 1.6.2- El CHECK LIST La definición de un problema puede ser considerado como el paso inicial de cualquier actividad para dar solución al problema planteado o para mejorarlo. La definición clara del problema con todas las causas, detalles puede proporcionar soluciones más reales al mismo. El check list es una herramienta útil si se desea definir un problema y organizar ideas, además que permite la recolección y análisis de los datos. Una de sus características principales es que permite la identificación de información específica para completar la descripción del problema. La forma en cómo se presentará el check list debe permitir la recolección de información con las siguientes características: - Específica: Ésta debe explicar claramente que está mal y en la medida en que lo está. - Observable: Que se describa la evidencia del problema. - Medible: Que indique en qué términos se define el problema y hasta donde llega. 38 El check list aplicado como herramienta de evaluación de BPM y POES, se orienta a la recolección de información expresada en forma de una lista aspecto