UNIVERSIDAD DON BOSCO FACULTAD DE INGENIERÍA ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL TRABAJO DE GRADUACION PARA OPTAR AL GRADO DE: INGENIERO INDUSTRIAL PROPUESTA DE UN SISTEMA DE GESTION DE RIESGOS OCUPACIONALES PARA UNA EMPRESA PROTOTIPO DE LA INDUSTRIA METALMECANICA DE EL SALVADOR PRESENTADO POR: BYRON WELLMAN CHAVEZ GOMEZ ASTRID AMBROSIA DIAZ PEREZ ASESOR: ING. NELSON GOMEZ JULIO DE 2007 CIUDADELA DON BOSCO, EL SALVADOR, CENTRO AMÉRICA UNIVERSIDAD DON BOSCO FACULTAD DE INGENIERÍA ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL AUTORIDADES RECTOR: ING. FEDERICO MIGUEL HUGUET VICERECTOR: PBRO. VICTOR BERMUDEZ SECRETARIO GENERAL: LIC. MARIO RAFAEL OLMOS DECANO DE LA FACULTAD DE INGENIERIA: ING. GODOFREDO ERNESTO GIRÓN DIRECTOR DE LA ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL: ING. RIGOBERTO SILVA UNIVERSIDAD DON BOSCO FACULTAD DE INGENIERÍA ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL TRABAJO DE GRADUACION PARA OPTAR AL GRADO DE: INGENIERO INDUSTRIAL PROPUESTA DE UN SISTEMA DE GESTIO N DE RIESGOS OCUPACIONALES PARA UNA EMPRESA PROTOTIPO DE LA INDUSTRIA METALMECANICA DE EL SALVADOR Ing. Mario Molina Jurado Ing. Pedro Arias Jurado Ing. César Palma Jurado Ing. Nelson Gómez Asesor i INDICE. INTRODUCCIÓN VI CAPITULO I 1 Generalidades. 1.1 Planteamiento de la problemática 7 1.2 Alcances y Delimitaciones 8 1.3 Importancia y justificación 11 1.4 Objetivos 13 1.5 Antecedentes de la industria metalmecánica 14 1.6 Antecedentes del sector en estudio 19 1.7 Antecedentes de la Salud y Seguridad Ocupacional 22 1.8 Generalidades de la gestión 27 1.9 Tipos de gestión 31 1.10 La organización como sistema 33 1.10.1 Sistemas de gestión de riesgos 35 1.10.2 Modelos tradicionales de control 40 1.11 Metodología de estudio 42 1.12 Investigación preliminar 43 CAPITULO II 2. Situación actual de la industria metalmecánica en El Salvador. 2.1 Productos de la industria metalmecánica, Talleres Sarti 50 2.2 Situación actual de los procesos productivos 52 2.2.1 Descripción de los procesos productivos 53 2.2.2 Diagrama de procesos 54 2.2.2.1 Diagrama Analítico 54 2.2.3 Distribución en planta 60 2.2.3.1 Plan layout 60 2.3 Generalidades de riesgos ocupacionales 62 ii 2.4 Determinación del tamaño de la muestra 68 2.5 Investigación de campo 72 2.5.1 Técnicas de recopilación de datos 72 2.5.1.1 Encuestas 72 a) Validez del Instrumento 73 b) Procedimiento para la aplicación de los instrumentos de medición 74 c) Tabulación de los datos de la encuesta 75 d) Interpretación de la encuesta 75 2.5.1.2 Información documental 105 a) Índice de incidencia 105 b) Índice de frecuencia 106 c) Índice de gravedad 107 d) Promedio de días perdidos 108 e) Costos de los accidentes 110 2.5.1.3 Observación directa 114 2.6 Resultados de la observación directa y de la investigación de campo 115 CAPITULO III 3. Diagnóstico de la situación actual. 3.1 Recopilación de la información 117 3.2 Situación actual de seguridad 119 3.3 Áreas de seguridad industrial 121 3.4 Registro de accidentes 121 a) Naturaleza de la lesión 122 b) Índice de accidentes 123 c) Costo de accidentes 123 3.5 Seguridad Industrial 124 3.5.1 Orden y limpieza 124 3.5.2 Señalización 125 iii 3.5.3 Protección de maquinas 128 3.5.4 Riesgos eléctricos 129 3.5.5 Manejo y almacenamiento de materiales 130 3.5.6 Riesgo y protección contra incendio 132 3.5.7 Preparación para la emergencia 133 3.5.8 Equipo de protección personal 133 3.6 Higiene Ocupacional 133 3.6.1 Factores químicos 134 3.6.2 Factores físicos 135 3.6.3 Factores biológicos 136 3.6.4 Factores psicológicos 137 3.6.5 Enfermedades profesionales 137 3.7 Diagnostico de la situación actual de la industria metalmecánica referente a riesgos ocupacionales generadores de accidente 149 3.7.1 Datos estadísticos 149 3.7.2 Tipificación de accidentes 152 3.7.3 Costeo de accidentes 158 3.7.4 Frecuencia de accidentes 158 3.7.5 Identificación de Riesgos 159 3.7.6 Determinación de accidentes 159 3.7.7 Determinación de zonas de alto riesgo 160 CAPITULO IV Propuesta de un Sistema de Gestión de Riesgos Ocupacionales. 4.0 Propuesta de sistema. 4.1 Políticas y Manuales de Seguridad 171 4.1.1 Difusión de Políticas y Manuales 173 4.2 Programa de Inspección de Riesgos 189 4.2.1 Tipos de Inspecciones 193 4.2.2 Métodos de Inspección 197 4.2.3 Programa de Inspección 198 iv 4.2.4 Formularios de Inspección 198 4.3 Estructura Organizativa de la Salud y la Seguridad Ocupacional 199 4.3.1 Compromisos Gerenciales 206 4.3.2 Creación de Comité de Seguridad 208 4.3.3 Funcionamiento de la Seguridad 209 4.4 Capacitación y Adiestramiento 212 4.4.1 Programas de Capacitación 212 4.4.2 Adiestramiento 215 4.4.3 Seguimiento de la Capacitación y Adiestramiento 216 4.5 Normas Generales para la Salud y Seguridad 216 4.5.1 Áreas de Trabajo 217 a) Orden y Limpieza 217 b) Señalización 218 4.5.2 Instalaciones Eléctricas 220 4.5.3 Maquinas 223 4.5.4 Equipos 227 4.6 Manejo y Almacenamiento de Materiales 233 4.6.1 Trasporte de Materiales 236 4.6.2 Almacenamiento de Carga 237 4.6.3 Distribución de Planta Propuesta 237 4.7 Higiene Industrial. 238 4.7.1 Condiciones Generales 238 4.7.2 Factores de Riesgo Químico 240 4.7.3 Factores de Riesgo Físico 243 4.8 Plan de Contingencia 246 4.8.1 Plan de Contingencia contra Incendios 246 4.8.2 Evacuación en caso de Desastre 248 4.8.3 Programaciones de Planes de Contingencia 250 4.9 Análisis Costo/Beneficio del Sistema 252 4.10 Planificación del Plan de Solución. 257 v CONCLUSIONES GENERALES 258 RECOMENDACIONES GENERALES 259 BIBLIOGRAFIA Y FUENTES DE INFORMACION 260 GLOSARIO TECNICO 262 ANEXOS 267 vi INTRODUCCION En cada uno de los puestos de trabajo existen una serie de factores que dan origen a riesgos que pueden ocasionar: acciones inseguras, condiciones inseguras, enfermedades profesionales y accidentes de trabajo en la industria metalmecánica, específicamente, Talleres Sarti el cual se toma como empresa prototipo. En los últimos años se ha incrementado el interés de las empresas por la salud y seguridad ocupacional, esto ha generado la realización de normas, leyes, convenios internacionales entre otros con interés particular por parte de las empresas para la implementación de éstas, con el fin de disminuir los riesgos. El presente estudio sobre Salud y Seguridad ocupacional se lleva a cabo en las instalaciones de Talleres Sarti, la cual es la empresa prototipo el tema a desarrollar se denomina: “Propuesta de un sistema de gestión de riesgos ocupacionales para una empresa prototipo de la industria metalmecánica de El Salvador”. En el presente trabajo se desarrollan 4 capítulos los cuales se describen a continuación: CAPITULO I. Describe las generalidades del documento, entre los principales temas relacionados con el plan de solución se encuentran: - Planteamiento de la problemática. - Alcances y limitaciones. - Objetivo general y específicos. - Antecedentes de la industria a estudiar, del sector en estudio y salud y seguridad ocupacional. - Generalidades de la gestión. vii - Metodología de estudio. - Investigación preliminar. CAPITULO II. El capitulo II se titula: situación actual de la industria metalmecánica en El Salvador, en esta se presentan los productos de esta industria, las generalidades de los equipos y herramientas utilizadas en esta industria, se muestra un diagnostico de la situación actual, y para ello se utilizan 3 herramientas las cuales son: - Encuestas. - Recopilación de la información de la empresa. - Observación directa. CAPITULO III. En este capitulo llamado: diagnostico de la situación actual, se especifican los riesgos de una manera mas detallada, se trata de dar la interpretación correspondiente a los datos obtenidos en el capitulo II, con el fin de estimar las áreas criticas y los riesgos significativos. CAPITULO IV. Este capitulo se centra en la propuesta de sistema de gestión de Riesgos, se base en un esquema de organización basado en una estructura de organizaron y se desarrolla cada elemento del sistema los cuales son: 1. Políticas y Manuales de Seguridad. 2. Programa de inspección de riesgos. 3. Estructura Organizativa de la Seguridad y Salud Ocupacional. 4. Capacitación y adiestramiento del personal. 5. Normas generales sobre Salud y Seguridad Ocupacional. 6. Manejo y almacenamiento de materiales. 7. Higiene industrial. 8. Planes de contingencia. 7 1. Generalidades. En el presente capítulo se plantean los principales temas relacionados con el plan de solución, el cual comprende los siguientes temas: - Planteamiento de la problemática. - Alcances y limitaciones. - Objetivo general y específicos. - Antecedentes de la industria a estudiar, del sector en estudio y salud y seguridad ocupacional. - Generalidades de la gestión. - Metodología de estudio. - Investigación preliminar. 1.1 Planteamiento de la Problemática. Los accidentes de trabajo surgen desde el comienzo de la humanidad ya que en sus actividades diarias de caza, pesca y recolección de frutos, el hombre se exponía a grandes riesgos. Con el descubrimiento del fuego y la elaboración de herramientas, tenía nuevos peligros potenciales con los cuales convivió durante miles de años; lo que nos muestra que a lo largo de la historia del hombre siempre han existido los riesgos en el trabajo, estos accidentes están mas evidenciados a partir de la revolución industrial, ésta trajo consigo la variedad e incremento de accidentes, la cual ha continuado incrementándose con la industrialización de todos los países, una muestra de ello en la actualidad es lo que se mencionó en la 90ª reunión de la conferencia internacional del trabajo realizada en Ginebra en el año 2002, en su V informe, se menciona, de acuerdo con las estimaciones de la Organización Internacional del Trabajo (OIT) y también de la Organización Mundial de la Salud (OMS), que cada año se producen en promedio a escala mundial 250 millones de accidentes laborales. Este informe refiere, por otra parte que la ocurrencia de estos accidentes, además de afectar la calidad de vida del trabajador; produce grandes pérdidas económicas en los centros laborales gubernamentales y privados, 8 incidiendo negativamente en los sistemas económicos y productivos de la sociedad en general (OIT, 2002).1 En El Salvador, el Instituto Salvadoreño del Seguro Social informó que para el año 2004 ocurrieron un total de 20,742 accidentes laborales de los cuales 6,861 ocurrieron en la industria manufacturera. 2 La industria metalmecánica que es parte de la industria manufacturera se ve sometida a riesgos en el manejo de máquinas herramientas, tornos, fresadoras, entre otros; esto posibilita la ocurrencia de accidentes al desarrollar las labores con dichas herramientas o máquinas. Se entienden a éstos riesgos ocupacionales como el principal problema de esta industria ya que estos riesgos se convierten en accidentes que se traducen en gastos potenciales e innecesarios, tales como: pérdidas humanas, así como monetarias para la empresa. Al implementar un sistema de gestión de salud y seguridad ocupacional podrían evitarse esos gastos ó pérdidas y convertirse en una empresa más segura y competitiva que demuestra un compromiso para los que laboran en la misma. 1.2 Alcances y Limitaciones.  Alcances. Para la realización de este estudio, se tomará en cuenta en primer lugar los diferentes procesos que se llevan a cabo en la empresa prototipo, que para este trabajo es talleres Sarti. Específicamente aquellos procesos que se realizan en el departamento de mecánica general, este departamento está conformado por: área de fresado, área de café, área de mandrilado, área de tornos y área de Molinos, a la vez se estudiará el departamento de fundición, el cual se encuentra conformado por 1 http://servicio.cid.uc.edu.ve/multidisciplinarias/saldetrab/vol13n2/13-2-5.pdf 2 Estadísticas del ISSS Seguro Social, año 2004, bajo el tema estadísticas relativas al seguro de riesgos profesionales.(ultima publicación) 9 las siguientes áreas: carpintería, área de hornos y soldadura. También, se estudiará el departamento de puertas y cortinas el cual se conforma por las áreas de: soldadura, pulido, dobladora, punteo, mochetas, bisagras y pasadores. Se llevarán acabo visitas técnicas a instituciones gubernamentales y privadas que se encargan de normar y legislar la Salud y Seguridad Ocupacional, así como también a la empresa de metalmecánica Talleres Sarti, para identificar la problemática que enfrenta en cuanto a riesgos ocupacionales y las medidas preventivas para evitar dichos riesgos. Aunque los sistemas de gestión de riesgos pueden estar basados en sistemas de gestión comerciales o propios y sistemas de gestión basados en normas, el presente documento tomará como base la normativa OHSAS 18000, desarrollando la normativa para sistemas de gestión OHSAS 18001 (Ver anexo 1), la que establece en las empresas, las políticas y objetivos asociados a la salud y seguridad ocupacional, considerando requisitos legales e información sobre los riesgos asociados a su actividad laboral. Esta normativa permitirá establecer un sistema de Gestión de Salud y Seguridad, para proteger el ambiente y entorno de trabajo expuesto a riesgos en las actividades diarias de Talleres Sarti.  Delimitaciones.  El desarrollo del estudio se realizará en una empresa prototipo, Talleres Sarti, que nos abre las puertas y nos brinda información sobre sus procesos productivos y que además es una empresa líder en el sector de la industria metalmecánica por lo que se vuelve representativa de las demás empresas del sector debido a su cantidad de personal, su larga trayectoria, su diversidad de productos y procesos productivos.  La información proveniente de sitios web se basará en normas que aplique a Centroamérica. 10  La recopilación de la información estará basada en la Propuesta del Sistema de Gestión de Riesgos Ocupacionales y no incluirá las demás gestiones mencionadas en el documento.  Aunque en El Salvador existe una gran variedad de industrias que se dedican a la metalmecánica, son pocas las que cuentan con manuales de salud y seguridad, y mucho más escasas las que poseen un sistema de gestión de riesgos, por lo que la información que pudieran proporcionar las empresas, sirviéndonos como guía para la realización del trabajo de graduación es mínima o casi nula, entre las empresas que cuentan con la aplicación de un Sistema de Gestión, podemos mencionar: El Diario de Hoy y UNILEVER.  La información encontrada en los sitios web se analizará y se evaluará de tal manera que se pueda adaptar a las empresas salvadoreñas en caso de no ser así, se desechará.  Se tomará en cuenta el marco legal que existe en El Salvador, es decir, se visitarán las instituciones gubernamentales y no gubernamentales, que rigen la Salud y Seguridad Ocupacional en el país, tales como Ministerio de Trabajo e Instituto Salvadoreño del Seguro Social; esto, para hacer valer la normativa vigente tales como Código de Trabajo, Constitución de la República y Reglamento General sobre Seguridad e Higiene en los centros de trabajo, y que son aplicables para el sistema de gestión de riesgos.  Para la realización de la propuesta se tomará en cuenta los conocimientos teóricos y prácticos adquiridos durante la formación académica, así como también los proporcionados por el asesor, y a quienes realicemos consultas.  El funcionamiento de la propuesta no se podrá evaluar, ya que el documento no llegara a nivel de implementación. 11 1.3 Importancia y Justificación del Tema.  Importancia. El estudio de gestión de riesgos ocupacionales es una necesidad para cualquier empresa de metalmecánica que desee reducir sus costos, ya que mediante la aplicación de un estudio de este tipo la empresa demuestra un compromiso ético para los que desempeñan los diferentes procesos productivos en la misma, que se traduce en reducción de accidentes y a su vez, crea un clima laboral agradable que permite el desarrollo de las diferentes tareas de una manera más segura a partir de una integración de todas las áreas de la organización que se ven involucradas en la salud y seguridad ocupacional. En el desarrollo de este estudio se vuelve necesaria la participación del ingeniero industrial ya que es éste el que conoce de herramientas que pueden ayudar a ese fin y a través de estas herramientas puede determinar la optimización de la productividad por medio de una relación costo-accidente. Es entonces donde los conocimientos del ingeniero industrial se vuelven oportunos ya que es el profesional idóneo para crear un plan de trabajo que permita crear las políticas en cuanto a seguridad, así como la creación de los diferentes manuales de gestión a seguir para cada factor de riesgo que pueda presentarse.  Justificación. En la guía de derechos y obligaciones de los trabajadores emitida por el Ministerio de Trabajo en la pregunta 169 que dice: ¿en toda empresa deben existir medidas y procedimientos de seguridad e higiene ocupacional?, la respuesta esta basada en el artículo 314 del código de trabajo y es: “si, es obligación del patrono adoptar y poner en práctica medidas adecuadas de seguridad e higiene ocupacional, para proteger la vida, la salud y la integridad física de todos sus trabajadores”.3 3 http://www.mtps.gob.sv/descarga/guia.pdf 12 Ya que es un deber constitucional de parte de las empresas el implementar programas de gestión sobre salud y seguridad ocupacional, se vuelve oportuno un estudio sobre un sistema de gestión de riesgos ocupacionales que permita a Talleres Sarti, de la industria metalmecánica, disminuir los riesgos posibles de accidentes y mejorar el desarrollo de los procesos productivos haciéndolos más seguros; ya que esta empresa es una de las que posee un alto índice de accidentes, debido a la diversidad de riegos ocupacionales que existen en la misma. Este estudio se justifica principalmente porque es una necesidad real dentro de este sector industrial y porque es una necesidad real del recurso humano que labora en Talleres Sarti. Con este estudio se pretende reducir la cantidad de acciones inseguras, condiciones inseguras y accidentes en la empresa prototipo y por consiguiente sus costos. El conocer y aplicar un sistema de gestión de riesgos ocupacionales, permitirá a la empresa prototipo y empresas similares a ésta, desarrollar un plan de gestión encaminado a lograr un clima laboral idóneo que le permita hacerle frente a las exigencias actuales de este mundo globalizado. Este estudio se realiza en la empresa Talleres Sarti, ya que es una empresa representativa del sector de la industria metal mecánica y tiene una sólida trayectoria, experiencia, gran variedad de procesos productivos, los cuales son realizados también por la mayoría de empresas del sector. Otro aspecto del porque se considera a Talleres Sarti como representativa del sector es el número de personas que laboran en la misma, ya que es un aproximado de 140 personas, lo que la convierte, según la clasificación del Ministerio de Economía de El Salvador, en una Gran Empresa por poseer más de 100 empleados y particularmente por que carece de un estudio de este tipo que le ayudará a hacerle frente a una necesidad real, la de reducir los costos por accidentes y brindar un clima laboral adecuado para el buen funcionamiento de la misma. El tema a desarrollar, además, se justifica en base a la teoría de Heinrich, que establece una relación de 1 a 4, es decir que por cada dólar de costos directos en un accidente, la empresa gasta cuatro dólares mas en concepto de costos indirectos al 13 tratar un accidente; por lo que una disminución de las causas que provocan accidentes traería ahorros considerables a la empresa prototipo. Entre los costos directos podemos mencionar: Salarios, Gastos Médicos, Pérdidas en la productividad, Indemnizaciones, entre otros. Entre los costos Indirectos se encuentran: tiempo perdido por los operarios, tiempo empleado en la investigación del accidente, pérdidas por deterioro de maquinaria, pérdidas del tipo jurídico, entre otros. 1.4 Objetivos.  Objetivo General. Proponer un sistema de gestión de riesgos ocupacionales a Talleres Sarti de la Industria Metalmecánica que permita crear el ambiente de trabajo que se requiere para operar de manera eficiente. Objetivos Específicos.  Investigar los procesos que se llevan a cabo en Talleres Sarti.  Identificar los diferentes factores de riesgos ocupacionales que pueden ocurrir en Talleres Sarti de la industria metalmecánica.  Describir algunos de los procesos productivos que poseen más operaciones de trabajo y que conllevan más riesgos ocupacionales.  Conocer cuales son las normas actuales que rigen la salud y seguridad ocupacional en El Salvador.  Determinar los diferentes reglamentos internacionales que rigen la salud y seguridad ocupacional.  Conocer la política institucional de salud y seguridad industrial que realiza la empresa sujeta a estudio. 14  Definir la problemática que enfrenta Talleres Sarti en lo relacionado a la salud y seguridad ocupacional.  Realizar un diagnóstico de lo que es la situación actual de Talleres Sarti.  Desarrollar una Propuesta de un Sistema de Gestión de Riesgos Ocupacionales para Talleres Sarti. 1.5 Antecedentes de la Industria Metalmecánica. Como una introducción a lo que son los antecedentes del sector en estudio en el país, se puede hablar genéricamente del desarrollo principal de la metalmecánica durante los últimos cincuenta años; para esto se ha de mencionar que antes del siglo veinte, los métodos de manufactura cambiaban muy lentamente. La producción en masa que ahora conocemos casi no se había desarrollado; no fue sino hasta el principio de los años treinta que los nuevos e impresionantes desarrollos en la manufactura comenzaron a afectar los procesos fabriles. La manufactura antes del año de 1932 se hacía en máquinas herramientas del tipo convencional, con muy poca o ninguna automatización. Los tornos con torreta, los taladros con las formadoras, los cepillos y las fresadoras horizontales eran las máquinas-herramienta comunes en esa época. La mayor parte de las herramientas de corte eran fabricadas de acero al carbono o de los primeros grados de acero a alta velocidad, que no eran muy eficientes de acuerdo a los estándares actuales; la producción era lenta y gran parte del trabajo se terminaba a mano, esto resultaba en un alto costo de los artículos producidos en relación con los salarios que se pagaban a los trabajadores. A principio de los años treinta, los fabricantes de máquinas-herramienta aprovecharon la baja en producción y en ventas provocada por la gran depresión, para actualizar sus máquinas; mejorando flexibilidad y controles. Así comenzó la tendencia que llevó a las máquinas del presente. 15 De acuerdo con la Society of Manufacturing Engineers y la AMT- Association for Manufacturing Technology, la siguiente lista cronológica incluye los desarrollos más importantes en el trabajo metalmecánica durante la segunda mitad del siglo XX. Tabla 1 Desarrollos más importantes de la Industria Metalmecánica. Año Desarrollo. 1932 Se diseñó el calibrador eléctrico para tener una mejor precisión y reducir el tiempo de inspección en un 75% con respecto a métodos anteriores. 1933 El rectificado de cigüeñales permitió el rectificado de todo el cigüeñal en un solo dispositivo, en comparación con los varios dispositivos y operaciones que se necesitaban antes. 1934 El proyector de perfiles era capaz de amplificar las imprecisiones superficiales de millonésimos de pulgada, haciendo los contornos más fáciles de inspeccionar. 1935 La sierra cinta para contornos proporcionó un método veloz y económico para cortar el metal al tamaño y forma. 1936 El tratamiento térmico por inducción, redujo en gran medida la cantidad de tiempo requerida para producir una superficie exterior dura en una pieza de trabajo. 1937 El rectificado automático de brochas superficiales dejaba automáticamente el espaciamiento correcto entre dientes para las brochas superficiales. 1938 La fresadora Bridgeport proporcionó mayor versatilidad que la máquina fresadora horizontal y aumentó la velocidad de remoción del metal. 1939 La prensa de componentes para aeronaves se diseñó para formar piezas de aluminio para aeroplanos totalmente de metal. 1940 La esmeriladora vertical proporcionó el medio para hacer con precisión barrenos de piezas de acero templado. 1941 La primera planta para la producción de acero aleado en horno eléctrico proporcionó un control más preciso del calor para producir aceros especiales. 1942 La soldadura de atmósfera de gas inerte fue un nuevo proceso desarrollado para soldar magnesio sobre la base de producción. 1943 El calibrador de aire proporcionó el medio para medir piezas con mayor velocidad y precisión de lo que anteriormente era posible. 1944 Se desarrolló el motor de rectificadora de 60000rpm, para producir ruedas de rectificado pequeñas (de 1/8 pulgada de diámetro o menores) con velocidad suficiente para un esmerilado eficiente. 1945 El control man-au-trol fue el primer sistema de control hidráulico-eléctrico para el control de máquinas automáticas. 1946 La computadora digital ENIAC fue la primera computadora de uso general completamente electrónica en el campo, y llegaría a ayudar en los problemas de diseño. 1947 El control automático de dimensión proporcionó una manera de perforar, pulir y calibrar el tamaño de cilindros de bloque de motor. 1948 El fresado automático por tarjeta perforada utilizaba tarjetas perforadas para controlar automáticamente el ciclo de una máquina fresadora. 1949 La inspección ultrasónica proporcionó un método no destructivo de probar materiales por medio de ondas de sonido de frecuencia extremadamente alta. 1950 La prueba electrónica de dureza fue una prueba rápida y precisa, basada en la retención magnética de una pieza en comparación con un estándar. 16 1951 El maquinado con el método X de electroerosión fue un medio de eliminar metal de la pieza de trabajo por medio de una chispa de alta densidad y de corta duración. 1952 El control numérico presentó un sistema aplicado a una máquina fresadora, donde la mesa y los movimientos de la herramienta de corte quedaban controlados por una cinta perforada. 1953 El proyecto tinkertoy fue un sistema desarrollado para manufacturar y ensamblar automáticamente elementos de circuitos electrónicos. 1954 El herramental de insertos orientable presentó una clase de inserto desechable de carburo para herramienta de corte, que podía voltearse y utilizarse por ambos lados. Esto eliminó la necesidad del costoso mantenimiento de las herramientas de corte. 1955 El sistema numericord fue el primer control completamente automático para máquinas, logrado por medio de un control electrónico y cinta magnética. 1956 El proceso de pulidos de engranes proporcionó un método utilizado después del tratamiento térmico para eliminar mellas y rebabas de un engranaje y darle forma siguiendo las especificaciones correctas. 1957 El diamante industrial fue desarrollado por la General Electric Co. para el rectificado y maquinado de materiales duros no ferrosos y no metálicos, fue producido sometiendo una forma de carbono y un catalizador de metal a alta temperatura y presión. 1958 El centro de maquinado introdujo una máquina controlada por computadora con un cambiador de herramientas controlado por cinta capaz de llevar a cabo fresado, taladrado, machuelado y cilindros internos en una pieza tan grande como un cubo de 18 pulgadas. 1959 El lenguaje de programación APT (herramienta programada automáticamente) fue un lenguaje de computación de 107 palabras, utilizado por los programadores para escribir programas utilizando datos a partir de planos de ingeniería. 1960 El maquinado de velocidad ultra-alta estaba basado en el principio que a velocidades de corte extremadamente altas (2500 pie/min y mayores), la temperatura de la herramienta y los caballos de fuerza requeridos para maquinar una pieza de trabajo disminuían. Se utilizaron velocidades de 18000 pie/min y se planearon velocidades de 36000 pie/min. 1961 El robot industrial aportó un dispositivo de un solo brazo que podía manipular piezas o herramientas siguiendo una secuencia de operaciones o de movimientos, controlada por programas de computadora. 1962 La producción de acero controlada por computadora introdujo un sistema en el cual todas las variables de la fabricación del acero, desde el pedido y los requerimientos de las materias primas, hasta el producto terminado, están controlados por computadora. 1963 El lenguaje de programación ADAPT proporcionó un programa compatible con el lenguaje APT, utilizando sólo aproximadamente la mitad de las palabras del vocabulario de APT, y fue diseñado para uso en computadoras pequeñas para controlar operaciones de máquina. 1964 El DAC-1, diseño aumentado por computadoras, fue un sistema de computadora que permitía que esta leyera planos sobre papel o película para generar nuevos dibujos usando el teclado o una pluma lumínica. 1965 El system/360 introdujo una gran computadora mainframe capaz de responder en billonésimos de segundo, y se convirtió en el estándar de la industria para la siguiente década. 17 1966 La rueda de esmerilado de diamante de una sola capa depositada sobre el metal era una rueda de esmeril impregnada en diamante, contorneada según el perfil de la pieza, y reducía el tiempo de rectificado requerido para ciertas piezas, de 10 horas a 10 minutos. 1967 El control numérico por computadora proporcionó un sistema de control por computadora que combinaba en una sola unidad las funciones del equipo separado de preparación de cintas, el control numérico, y la verificación de programas y piezas. 1968 El control numérico directo permitía la operación de las máquinas directamente desde la computadora mainframe, sin uso de cintas. 1969 El controlador programable era una computadora más pequeña, de un solo propósito, que podía controla hasta 64 máquinas, utilizando programas creados en APT. General Electric Co. desarrolló el CBN (nitruro de boro cúbico), un abrasivo extremadamente duro, para el rectificado y maquinado de metales ferrosos duros y abrasivos. Se produjo sometiendo a altas temperaturas y presiones al nitruro de boro hexagonal junto con un catalizador. 1970 El sistema GEMINI proporcionó un sistema en donde una computadora supervisora y una computadora de distribución controlaban varias máquinas de la manufactura completa de una pieza. Este sistema fue el precursor de la fábrica automática. 1971 Las capacidades detectoras o sensoras en robots, permitieron que un robot “sintiera” objetos por medio de un sensor aplicado a sus dedos de sujeción o a su copa de succión. 1972 La prensa Hummingbird fue una prensa de 60 toneladas automática con velocidades de hasta 1600 golpes por minuto y una tasa de alimentación de 400 pie/min. 1973 La visión robótica era un sistema para robots que utilizaba una cámara de televisión y equipo de procesamiento de imágenes para permitir que el robot “viera” y evitara que el brazo golpeara otras piezas en su recorrido a la localización deseada. 1974 Los diagnósticos remotos de máquinas permitieron el diagnóstico de problemas de máquinas CNC en una planta desde una computadora en la oficina central del fabricante, mediante la conexión ambas computadoras vía la red telefónica. 1974 La tecnología de grupo (GT) es un sistema para clasificar piezas sobre la base de sus similitudes y características físicas de forma que puedan agruparse para su manufactura en un mismo proceso. Esto mejora la productividad de manufactura, debido a un mejor uso de las máquinas-herramienta y al flujo eficiente de las piezas a través de las máquinas. 1975 La manufactura integrada por computadora (CIM) es un sistema de información donde las computadoras integran todas las funciones de manufactura, como CNC, planeación de procesos, planeación de recursos, y CAD/CAM con procesos como finanzas, inventarios, nóminas y comercialización. El sistema CIM controla todo el flujo de datos dentro de una empresa. La superrueda de rectificado CIMFORM era una rueda de esmeril de óxido de aluminio vitrificado de larga duración, desarrollada para alta producción. Reducía los costos de esmerilado en un 25%. 1976 La planeación automatizada de procesos CAM – 1, cuando se requiere una pieza, permite a la computadora determinar “la familia” a la que la pieza pertenece, recupera el plano, hace las modificaciones necesarias, y luego dirige la producción de la pieza en el taller. 1977 Los sistemas distribuidos de administración de plantas permitían que el sistema de computadoras DNC de una planta fuera controlado y programado por una computadora remota que podía incluso no estar localizada en la misma planta. 18 1978 Los sistemas automatizados de ensamble programable, se diseñaron para incrementar la producción mediante el uso de varios robots programados para ensamblar las piezas componentes en una unidad. 1979 Los sistemas de manufactura flexible YMS-50 vincularon módulos de máquinas NC estándar con un dispositivo de manejo de piezas y proporcionaron un control total de computadora del sistema. 1980 El cambiador automático de herramientas de misión variable, almacena e instala herramientas de corte según su programación en hasta 18 portahusillos. El control adaptativo utiliza la capacidad de la computadora para monitorear una operación de maquinado y efectuar ajustes a las tasas de velocidad y de alimentación a fin de optimizar la operación de la máquina. Puede ser usado para detectar el desgaste de las herramientas, la geometría del corte, la dureza y rigidez de la pieza y la posición de la herramienta en relación con la pieza. 1981 El centro de rectificado proporciona un rectificado controlado por computadora, que puede programarse para hasta 48 diferentes rectificados en una pieza de trabajo. 1982 La manufactura justo a tiempo, un concepto desarrollado para aumentar la productividad, reducir costos, reducir material de desecho y retrabajos, utilizar las máquinas con eficiencia, reducir el inventario y el trabajo en proceso (WIP) y hacer el mejor uso posible del espacio fabril. Requiere tener disponibles materiales, herramientas y máquinas en el momento que se les necesita para la producción. 1983 La inteligencia artificial (AI), un campo de la ciencia de las computadoras que trata con computadoras que desempeñan funciones de tipo humano, como la interpretación y el razonamiento. Utiliza robots, sistemas de visión, sistemas expertos, y el reconocimiento de lenguaje y de la voz para lleva a cabo operaciones que normalmente requieren de la comprensión humana. 1986 El protocolo de automatización de manufactura (MAP), un protocolo de banda ancha de siete niveles para que en el piso de fábrica se logre un monitoreo de costo en tiempo real, un monitoreo de calidad en tiempo real, y un monitoreo de producción en tiempo real. Está diseñado para aceptar un amplio rango de entornos de manufactura, y posibilita la comunicación entre el equipo de piso de fábrica controlado por computadora. 1988 Las ruedas de rectificado de óxido de aluminio micro cristalino, conocidas comúnmente como ruedas SG, contienen una estructura de cristal submicrométrica con billones de partículas en cada grano. Esta característica permite a los granos volverse a afilar por sí mismos, resultando en menos reacondicionamientos de la rueda y aumentando la productividad, al mismo tiempo que se reduce el costo por pieza. 1989 Los procesos de producción directa de hierro y de producción directa de acero están en una etapa de desarrollo para producir hierro y acero en un solo paso. El objetivo es desarrollar procedimientos ambientalmente correctos que reduzcan el tiempo de manufactura, requieran menos energía, y bajen el costo de manufactura. La manufactura de forma neta involucra la producción de componentes mediante la formación del lingote, fundición a presión y de precisión, laminación, moldeo por inyección y fabricación de dados que queden cerca del tamaño final requerido. La manufactura y prototipos rápidos, también conocida como estereolitografía, combina las tecnologías de CAD, computadoras y láser para producir modelos de prototipo sólidos a partir de un plano técnico tridimensional. 1990 Se desarrolló el CVD (deposición de vapor químico) para obtener una película de diamante delgado y de larga duración en herramientas de corte, piezas de desgaste, sumideros de calor y sustratos electrónicos, dispositivos ópticos, etc. 19 1991 La ingeniería concurrente es la integración del diseño del producto, de los procesos de manufactura y de las tecnologías relacionadas para incorporar pronto información de manufactura en el proceso de diseño. 1992 La manufactura ágil, la más reciente forma de manufactura, combina la fabricación y las tecnologías de entrega de productos más actuales a productos fabricados sobre pedido para adecuarse a las especificaciones del cliente sin aumentar el precio. Este proceso está diseñado especialmente para responder rápidamente a las condiciones del mercado en continuo cambio. 1993 El Hexápodo Octaédrico, es el diseño de una máquina herramienta radical para los centros de maquinado. Consiste de una estructura de seis patas que conecta la bancada al cabezal y el husillo prácticamente flota en el espacio. El hexápodo tiene una capacidad de contorneo en seis ejes, cinco veces la rigidez y es de dos a diez veces más preciso que las máquinas convencionales. 1994 La manufactura de alta velocidad, utiliza un nuevo sistema de eje motor, los motores lineales de alta potencia, para mover los husillos de las máquinas. Es diez veces más rápida que los tornillos de bola, aumenta la velocidad de tres a cuatro veces, con una mayor precisión y confiabilidad. Las velocidades de husillo van desde cero hasta 15000 rpm en los centros de maquinado. 1995 Las máquinas combinadas convencional/programable, como las fresadoras verticales, tornos y rectificadoras de superficie, se pueden utilizar como máquinas-herramienta convencionales y también tienen limitadas características de programación para pasos u operaciones repetitivas. Estas máquinas pueden programarse para registrar una trayectoria manual y como resultado aumentan la productividad y la precisión en las piezas cuando llevan a cabo operaciones repetitivas en trabajos de lotes más pequeños. Fuente: Tecnología de las máquinas herramientas 5º edición, Editorial alfaomega autor: Steve -Krar. 1.6 Antecedentes del Sector en Estudio. En El Salvador existen 47 empresas que se dedican a la industria metálica básica, y 2,800 que se dedican a la fabricación de productos de metal, maquinaria y equipo4. Tomando en consideración la clasificación del Ministerio de Economía de El Salvador, la cual se basa en el número de personas que laboran en la misma, se estima que 15 empresas son clasificadas como: Talleres grandes5, entre los que podemos mencionar: Talleres Sarti, con 250 empleados entre sus dos fábricas de producción, la planta a estudiar tiene 140 empleados, y Consorcio Internacional, con 307 empleados6. 400 empresas son medianas, entre las que se pueden mencionar: Industrias Readi, con 35 empleados y Bondanza Industrial con 15 empleados. El resto son pequeñas empresas. Todas estas, aportan mucho a la economía del país, 4 http://www.digestyc.gob.sv/ 5 Cluster de metalmecánica del Ministerio de Economía 6 Dato proporcionado por la Asociación Salvadoreña de Industriales (A.S.I.). 20 ya que para el año 2000 la economía manufacturera (En la cual está incluida la industria de metalmecánica), aportó al Producto Interno Bruto (P.I.B.) de El Salvador 3096.3 millones de dólares7, lo que indica que esta industria es de vital importancia en el desarrollo económico del país, la industria metalmecánica por si sola contribuyo con el 1.10% al P:.I.B. (Fuente Banco Central de Reserva) El ente regulador directo de la seguridad ocupacional en El Salvador actualmente es el Ministerio de Trabajo y Previsión Social, ésta institución es la responsable directa de la gestión de seguridad, es el encargado de disponer sanciones cuando se violan artículos del código de trabajo, aunque es de mencionar que el código de trabajo no cumple en su totalidad las especificaciones de seguridad ocupacional, ya que al compararlo con las normas internacionales que rigen la Salud y Seguridad Ocupacional, no las satisface plenamente. Se tiene en proceso de aprobación un proyecto de ley, el cual se titula: Ley General de Prevención de Riesgos en los Lugares de Trabajo, éste en el titulo II refiere la Gestión de Riesgos Ocupacionales que servirá como herramienta de apoyo para mejorar la gestión de seguridad ocupacional a las empresas del país. El Ministerio de Trabajo y Previsión Social y el Instituto Salvadoreño del Seguro Social cuentan con comités de gestión de seguridad ocupacional, estos a la vez cuentan con educadores que tratan de crear comités en cada una de las empresas del país y se encargan de las auditorías de la gestión de estos comités. Actualmente la sección de educadores de la zona metropolitana atiende a 900 empresas en general.8 De estas 900 empresas en El Salvador, las que cuentan con certificaciones internacionales y las únicas normas para establecer criterios de gestión en el país 7 http://www.banxico.org.mx/eInfoFinanciera/DoctosBM%7BBA7B5017-5126-48D2 81F6B68D70F318%7D.pdf 8 Dato proporcionado por el Dr. Samuel Sánchez, Promotor de seguridad ocupacional del Instituto Salvadoreño del Seguro Social. http://www.banxico.org.mx/eInfoFinanciera/DoctosBM%7BBA7B5017-5126-48D2 21 son 77 (Ver Anexo 2). De las 900 empresas, Amanco, es la única empresa que cuenta con la implementación de normas de seguridad. En cuanto a las empresas de metalmecánica, solo Industrias Sarti, posee certificación de calidad, pero no posee certificación de seguridad ocupacional, por lo que Industrias Sarti es una de la empresas pioneras para la implementación de normas en lo que respecta a las empresas de metalmecánica, y es una empresa muy representativa para este sector, debido a su larga trayectoria y diversidad de procesos productivos.  Antecedentes de Talleres Sarti. Para el año de 1929 se marca un año especial para El Salvador, al ser fundada por Don. Vicente Sarti, en el mes de marzo, Talleres SARTI; en la prolongación de la 10 °- Av. Sur en el Barrio La Vega, frente a Iglesia Santa Lucia, Virgen de los Remedios; teniendo los departamentos de Mecánica General, Fundición de Hierro, Bronce, Aluminio, Cortinas, Puertas, Obras Externas y trabajando en la fabricación de ingenios azucareros, beneficios de café y maquinaria agrícola entre otros. Para 1950 Talleres Sarti ha crecido en todos sus departamentos en forma extraordinaria y se traslada a la Calle Gerardo Barrios (Dirección actual) donde presenta unas instalaciones adecuadas y con facilidades de accesibilidad; siendo en dicha época los talleres de mayor tamaño y capacidad en la región Centroamericana. La dirección de Sarti es asumida por Nelly Teresa Sarti, en 1965, con ella comenzó la era de la fundición de Hierro, Aluminio y Bronce, para fabricar piezas para la industria de la construcción, y partes para el comercio, como cortinas enrollables y tapones de alcantarillados. Para esa fecha, su contribución es reconocida en los rubros de la industria del azúcar, el café y en el crecimiento urbanístico de las ciudades centroamericanas, a través de sus productos para sistemas de alcantarillado y sus cortinas metálicas enrollables en los locales comerciales. Esto se desarrolla manteniendo como visión 22 el contribuir al progreso de los países centroamericanos, en una época que exigía una gran capacidad de instalaciones, maquinarias y personal calificado para responder a las exigencias de los clientes. Para 1975 se agrega a Talleres Sarti la planta metalúrgica , disponiendo de áreas de fundición de hierro gris y mecánica industrial, como una respuesta hacia las necesidades de mayor capacidad para atacar a las exigencias de la industria creciente y el pujante crecimiento de la industria de la transformación como el algodón; agregando a su alto prestigio en la región, el ofrecer una planta con mayor amplitud de terrenos e infraestructura adecuada para cubrir la fabricación de maquinaria pesada, convirtiéndose en una empresa representativa y líder en su género. 1.7 Antecedentes de la Salud y Seguridad Ocupacional. En épocas antiguas el trabajo era preferentemente manual, no era usual la utilización de máquinas, y las que existían no eran complejas ni peligrosas. Durante este tiempo no existió sistema legal alguno sobre la prevención de los accidentes de trabajo. Las incorporaciones establecieron medidas de protección para los trabajadores, además de la necesaria preparación técnica y asistencia médica, a través de fondos creados con las aportaciones de sus agremiados. Nace así el sistema de protección llamado mutualismo, el cual tiene sus antecedentes basados en el beneficio mutuo, para este caso, entre los trabajadores y patronos. Los accidentes y enfermedades solían ser atendidos por instituciones de beneficencia, que si bien eran incompletas, cumplían un importante papel. Las prestaciones que obtenía la víctima del accidente no derivaban del hecho del accidente o la enfermedad, sino de la asistencia y ayuda a que todo integrante del gremio tenía derecho. 23 La investigación sobre las medidas de seguridad y prevención de accidentes de trabajo sólo se inicia cuando la Revolución Industrial completa su desarrollo, cuando el maquinismo cobra una elevada contribución de víctimas, lo que se traduce en reducción de la producción, elevación de los costos de la misma e incremento de la tensiones sociales. A fines del siglo XVIII, con la existencia de la producción en serie y la propagación de los accidentes y de las enfermedades ocasionadas por el desempeño del trabajo, se despierta la preocupación del Estado por solucionar estos problemas y se dictan una serie de normas contra los riesgos producidos por el uso de engranajes, poleas, cuchillas, motores, etc., en la búsqueda de sistemas técnicos que permitieran hacer menos peligrosa la maquinaria. Las Leyes de Indias son antecedentes de la legislación referente a los accidentes y enfermedades de trabajo al proveer la asistencia a los indios enfermos o accidentados, estableciendo la obligatoriedad para los patrones de sufragar los gastos de entierro a los que fallecieran y la percepción de medios jornales a los que se accidentaran. En la Nueva España existieron disposiciones encaminadas a la prevención de accidentes en las minas: estas debían estar bien reforzadas y fortalecidas en sus pilares. Las leyes de Indias también prohibían que los indios pertenecientes a climas fríos fueran llevados a trabajar a zonas cálidas y viceversa. El acarreo de mercaderías lo realizaban indios mayores de 18 años, las cargas no podían exceder el peso de dos arrobas y debían repartirse entre varios. Pese al interés manifiesto de estas leyes por favorecer al indígena, no contenían un sistema de prevención de accidentes y enfermedades. Estas fueron disposiciones aisladas, donde únicamente resalta el noble espíritu de humanidad y justicia, sin llegar a constituir un código social. 24 En el año de 1812 en Inglaterra, se dictó una ley que reglamentaba el trabajo de los aprendices y señalaba obligaciones a los patrones en materia de salud y seguridad: debían proveer de ventilación a las fábricas, así como limitar como medida de prevención, el trabajo de los menores. En 1867 en Alsacia, se fundó una asociación dedicada al estudio y colocación de aparatos y dispositivos que mejoraran la seguridad de las máquinas y la elaboración de reglamentos tendientes a prevenir los accidentes de trabajo. En 1913, la Conferencia de Berna, abordó el problema de los riesgos y propuso medidas destinadas a la protección de los trabajadores. Aunque, es necesario mencionar que existen muchas mas normas y leyes de otros países que no han sido abordadas en el presente trabajo.  Antecedentes de la Salud y la Seguridad Ocupacional en El Salvador. Se puede hablar de la seguridad en El Salvador, a partir de las leyes laborales, emitidas en 1882, por ejemplo la ley de policía, que establecía los procedimientos para hacer cumplir los contratos de artesanos y jornaleros. En el año de 1892, se emite el reglamento de servicio doméstico. En el año de 1911 se emite la ley sobre accidentes de trabajo, ese mismo año se crea el reglamento de la ley de accidentes de trabajo; dichas leyes definían las responsabilidades de empleadores y trabajadores y proporcionaban definiciones sobre los accidentes en el trabajo. Para mayo de 1914 se emite la ley de protección de aprendices de oficios y artes mecánicas e industriales. En 1927 se crea la secretaría de trabajo y se dicta la ley de protección de empleados de comercio. En el año 1935 se crea la ley de botiquines, la cual todavía 25 se encuentra en vigencia y establece, la obligación de los patronos de proporcionar los medicamentos necesarios para conservar la salud a través de un botiquín en los puestos de trabajo. En 1945 en la constitución aparece un capitulo sobre familia y trabajo. Se integran las comisiones que elaboran el código de trabajo y la ley del seguro social. Para 1949 el gobierno decreta la ley del Seguro Social y en 1953 se decreta la nueva ley del Seguro Social, la cual establece un seguro obligatorio, para así el año siguiente crear un reglamento del Seguro Social el cual regula las prestaciones sobre los riesgos por enfermedad, accidentes, cesantía, maternidad, invalidez, vejes y muerte. La ley sobre Seguridad e Higiene del trabajo se decreta en mayo de 1956, la cual resaltaba la necesidad de adoptar las medidas que protegen la integridad física y salud del trabajador, determina los organismos y autoridades encargadas de dictar y hacer cumplir estas medidas, como también responsabilidades y obligaciones de empleadores y trabajadores. El 24 de mayo, del mismo año se emite la ley de riesgos profesionales, que vino a derogar la ley de 1911, ya obsoleta. Pero fue hasta el 22 de enero de 1963, que se da el decreto legislativo 241. Con este nuevo decreto se crea el Código de Trabajo, el cual, es un cuerpo de leyes del campo laboral, que regula lo referente a los riesgos profesionales y en general, todo lo referente, a la Salud y Seguridad Ocupacional. En lo relativo a la Salud Ocupacional9 en El Salvador, se debe decir que nace con el nombre de Prevención de Riesgos Profesionales en el año 1968, adscrita al departamento de medicina preventiva del Instituto Salvadoreño del Seguro Social. 9 Tomado de la revista de seguridad ocupacional del seguro social año 2001, donde se habla de manera general de la salud, refiriéndose a esta no solo a la salud en si, sino también a los problemas psicológicos, de ambiente, de seguridad y de ergonomía. 26 Este departamento fue creado durante la dirección general del Dr. José Kury Asprides y el primer jefe de dicho departamento fue el Dr. Salvador Mendoza Tobar. Para el año de 1980 se proporcionaron becas a médicos para la especialización de Salud Ocupacional. Para el año de 1984 ya se contaba con cuatro médicos especialistas. En el año de 1990, con la administración del presidente Alfredo Cristiani y como Director General del Instituto del Seguro Social el Dr. Romeo Majano Araujo se realizaron diferentes cambios estructurales en la institución; y es nombrado jefe del Programa de Prevención de Riegos Profesionales el Dr. Godofredo Renderos Merino, quien solicitó, para estar acorde a la modernización, el cambio de nombre por el de Programa de Salud Ocupacional. Durante ese tiempo se presentaron proyectos para contratar y capacitar recurso humano para realizar la educación prevencionista en las empresas. Habiendo sido aprobados dichos proyectos se contrató en el año de 1990, 30 educadores y luego en 1991, otro grupo de 30 más que conformarían un numero de 70 con los 10 educadores antiguos; y quienes tendrían bajo su responsabilidad la educación de los trabajadores en sus diferentes empresas, para prevenir los riesgos ocupacionales. Actualmente esta en aprobación un proyecto de ley sobre la gestión de seguridad ocupacional en El Salvador, este proyecto tiene como finalidad promover la gestión de seguridad dentro de las empresas, entre los títulos que contiene podemos mencionar: - Disposiciones preliminares. - Gestión de la seguridad y salud en los lugares de trabajo. - Seguridad en la infraestructura de los lugares de trabajo. - Seguridad en los lugares de trabajo. - Condiciones de salubridad en los lugares de trabajo. - Higiene en los lugares de trabajo. - De la prevención de enfermedades en los lugares de trabajo. 27 - Disposiciones generales. - Inspección de salud y seguridad ocupacional. - Infracciones. - Procedimientos de aplicación de sanciones. - Disposiciones transitorias y finales. 1.8 Generalidades de la Gestión. El concepto de gestión involucra la dirección de las acciones que contribuyen a tomar las decisiones orientadas a alcanzar unos objetivos trazados; medir los resultados obtenidos y dirigir la acción hacia la mejora permanente de un sistema. Como estructura, la gestión se basa en un modelo reticular compuesto por múltiples elementos en interacción. Como sistema, la gestión se refiere a una cultura organizacional basada en principios y valores compartidos y aceptados. La gestión vincula elementos técnicos y científicos con valores y creencias. En la dimensión técnica la gestión comprende un conjunto de procedimientos y normas válidos en la práctica, que en una forma más completa son herramientas. La gestión es un aspecto empresarial, que no tiene sentido alguno sin las prácticas directivas que se relacionan con la forma de la autoridad, la toma de decisiones, los flujos de información, el control, la evaluación y el direccionamiento estratégico. La función primordial de la gestión es producir organización en el sentido de poner en marcha dispositivos que permitan resolver los conflictos que aparecen día a día en el seno de la empresa y lograr una convivencia relativamente ordenada entre elementos que se encuentran en tensión permanente. El papel técnico de la gestión es forjar herramientas de una acción operacional; debe suministrar la eficacia, la operatividad y la motricidad. El administrador debe moverse, debe responder a un saber hacer práctico. Todo esto conlleva a unas definiciones más concretas de lo que es gestión. 28 Gestión: es dirigir las acciones que constituyan la puesta en marcha concreta de la política general de las empresas; es tomar decisiones orientadas a alcanzar los objetivos marcados.10 Gestión: es el proceso mediante el cual se formulan objetivos y luego se miden los resultados obtenidos para finalmente orientar la acción hacia la mejora permanente de los resultados.11 En general la gestión se entiende como la orientación permanente hacia la mejora del sistema. Lo que se denomina gestión, debe incluir un conjunto de dimensiones que involucran una estrategia y unos medios para alcanzar los objetivos de la empresa. Con esto, la gestión se entiende de una manera integral, lo que conduce a considerarla como un sistema que involucra un conjunto de dimensiones interrelacionadas como lo son: objetivos y estrategias, prácticas directivas, estructura y organización, métodos, instrumentos y herramientas, y por supuesto cultura y personalidad. - Objetivos y Estrategias. Se definen en relación con el entorno y son el punto de partida de la gestión. - Prácticas Directivas Se encargan de hacer funcionar la estructura organizativa de la empresa y son el motor de la gestión. Los principales focos de las prácticas directivas son:  El control  La toma de decisiones en la organización. 10 Tesis Bases para la gestión productiva de empresas productoras de plástico en El Salvador. 11 Tesis Bases para la gestión productiva de empresas productoras de plástico en El Salvador. 29  El despliegue de la estrategia en la organización. Control: es la gestión y la administración relacionada en torno a la organización racional de los recursos, con el fin de alcanzar en condiciones óptimas un objetivo determinado. Es un medio de evaluación del sistema a través de la retroalimentación establecida frente a la desviación de las metas. Toma de decisiones: es elegir entre un conjunto más o menos finito de opciones. La información se constituye de recurso clave que garantiza la calidad de las decisiones. Un análisis de los procesos de toma de decisiones debe reconocer un gran margen de irracionalidad, la imperfección de los sistemas de medición y la complejidad interna y externa a la organización. Despliegue de la estrategia en la organización: se trata de relacionar y armonizar la gestión estratégica y la gestión operativa. Este despliegue pone la organización al servicio de la estrategia, armonizando la solución de problemas cotidianos, el día a día, el corto plazo y las decisiones contingentes con los objetivos estratégicos. - Estructura y Organización. Estos dos componentes deben diferenciarse de la gestión. La estructura hace más referencia a la división de trabajo, a la distribución de la autoridad, a la forma como esta se distribuye y a la centralización o descentralización. La organización aunque está muy fuertemente ligada con la estructura, globalmente se entiende más como la integración de personas, procedimientos y recursos. - Método, Instrumentos y Herramientas. Éstos son indicativos de que tan desarrolladas son las formas de gestión; son de gran importancia, incluyen herramientas de análisis, los indicadores numéricos, los métodos de elaboración y de análisis de los instrumentos, así como las formas de 30 evaluación, las reuniones, la presentación y la consolidación de datos, etc. Dentro del concepto de éstos, se incluye todo el circuito que lleva desde el diseño de los instrumentos hasta su vinculación al proceso de aprendizaje en la organización. - Cultura y Personalidad. Una gestión no puede entenderse sin el factor humano que es su artífice. Toda forma de organización se fundamenta en una cultura que busca la adhesión de los miembros, planteándoles intereses y objetivos comunes, siempre en relación con principios y creencias: en la identidad de intereses, en el desarrollo personal, en la legitimidad del logro de metas económicas y personales; en la preocupación por la persona y en la creencia en la calidad. La siguiente figura muestra las divisiones de las dimensiones de la gestión. Figura1- Dimensiones de la Gestión. Dimensiones de la gestión Objetivos y estrategias Practicas diversas Estructura y organización Objetivos generales Métodos y herramientas Cultura y personalidad Reglas de conducta para alcanzar objetivos Control Estrategia en la organización Toma de Decisiones División y distribución de trabajo Integración de personas, procedimientos y recursos Indicadores, análisis y formas Diseño y aprendizaje Factor humano Comportamiento Objetivos comunes 31 Fuente: Tesis Bases para la gestión productiva de empresas productoras de plásticos en El Salvador. 32 1.9 Tipos de Gestión. 1.9.1 Gestión Jurídica Es la encargada de detectar, prevenir y resolver aspectos jurídicos dentro de las empresas. Facilita los procesos de facturación y cobranza, además genera reportes que ayudan a un análisis gerencial. 1.9.2 Gestión Administrativa. Es la que abarca todo lo relacionado con el desarrollo de la empresa, que incluye: la planificación, organización, dirección y control de las actividades de los miembros de la organización y el empleo de todos los demás recursos organizacionales, con el propósito de alcanzar las metas establecidas para la organización. 1.9.3 Gestión Financiera. La Gestión financiera es administrar y proporcionar servicios financieros para el cumplimiento de la gestión institucional, proveer información financiera para la toma de decisiones, realizar el seguimiento y control de las recaudación de los ingresos de autogestión. 1.9.4 Gestión de Costos. La gestión de costos es la administración de todos los gastos en que incurre la empresa. Estos costos comprenden recursos físicos, como computadoras, servidores, impresoras, recursos no físicos, como software y circuitos de telecomunicaciones, y su asociación con gastos operativos, incluyendo el costo del personal. 33 1.9.5 Gestión de Ventas. Ésta se encarga de evaluar una mayor participación en el mercado y en la colocación de nuevos productos, a través del departamento de investigación y desarrollo y la deserción de clientes. 1.9.6 Gestión de Recursos Humanos. Es la estrategia empresarial que subraya la importancia de la relación individual frente a las relaciones colectivas entre gestores o directivos y trabajadores, trata de fomentar una relación de cooperación entre los directivos y los trabajadores. 1.9.7 Gestión de Mantenimiento. Consiste en aplicar en el área de una práctica gerencial sistemática e integral que busque el mejoramiento constante de los resultados, utilizando todos los recursos disponibles al menor costo. 1.9.8 Gestión de la Calidad. Es el compromiso de dirigir la organización como un todo en base a la prevención de manera que no haya nada que solucionar y apartar; pretende la satisfacción de las necesidades tanto expresadas como implícitas del cliente o consumidor. El sistema de gestión de calidad incluye el sistema de control de calidad como una de sus funciones pero comprende así mismo otras actividades como: la fijación de términos de referencia, la mejora continua y los equipos de calidad. 1.9.9 Gestión de Informática. Es la que proporciona una estructura que pueda utilizar para alinear su estrategia informática con la comercial. Garantiza que los proyectos esenciales para los objetivos comerciales estén financiados y se lleven a cabo de forma oportuna. 34 Gestión Jurídica Gestión Jurídica Gestión Financiera Gestión Informática Gestión de Costos Gestión Administrativa Gestión de Mantenimiento Gestión de Calidad Gestión de Ventas Gestión Productiva Gestión de Recursos Humanos Gestión Empresarial Gestión de Riesgos Además, proporciona un medio con el que evaluar la efectividad de los recursos, haciendo que toda la compañía sea responsable de las inversiones en tecnología de la información. 1.9.10 Gestión de Producción. Esta comprende todas las actividades Involucradas con el proceso productivo de la organización, abarca tres áreas importantes que son: Logística Interna, Operaciones y Logística Externa. Para observar con mayor claridad, la relación de las diferentes gestiones dentro de una empresa industrial, se plantea el siguiente diagrama que esquematiza la relación de cada una de ellas. Figura 2 - Relación de las Diferentes Gestiones. Fuente: Tesis Bases para la gestión productiva de empresas productoras de plásticos en El Salvador. 1.10 La Organización como Sistema. Toda organización es un sistema complejo e integral formado por un grupo humano y una variedad de recursos físicos coordinada para la obtención de una finalidad 35 establecida en el tiempo. Se diferencia de este modo de los sistemas naturales en que es un sistema cultural creado, con todas las implicaciones que esto conlleva. A su vez un sistema se encuentra delineado por los límites relativos que lo separan de los restantes con los que interactúa y tiene una serie de principios que lo rigen. Toda organización está constituida por sistemas o subsistemas que interactúan entre sí pero que, a su vez, deben estar vinculados adecuadamente e interrelacionarse activamente. Se toma el concepto de sistema que se define como un todo unitario, organizado, compuesto por dos o más partes y delineado por los límites identificables expresamente de un entorno o de un suprasistema. En la gestión se lo define como el "conjunto de elementos mutuamente relacionados o que actúen entre sí". Cada sistema se encuentra delineado por los límites que lo separan o lo interrelacionan con los restantes. A su vez toda organización está constituida por varios sistemas individuales mutuamente interactúantes. La adecuada concatenación e interrelación de los diversos sistemas hará que cada organización particular cumpla eficazmente con la misión para la cual se concibió. Cuando se constituye un sistema existen tres opciones: 1) Dejar que el sistema opere por sí solo y no prever las fallas que pueda llegar a tener. 2) Ajustarlo y adaptarlo constantemente, auto-sostenido. 3) La tercera opción es la que se ha seleccionado en los modelos de gestión aplicables en el marco de las normas de salud y seguridad, ya que es mediante este que se logra normar y establecer criterios para llevar a cabo un sistema de gestión de riesgos. En el caso de los sistemas integrados de gestión la meta fundamental es lograr eficiencia en todos los aspectos relacionados con la organización. 36 1.10.1 Sistema de Gestión de Riesgos. Para la aplicación de una gestión de riesgos, la empresa deberá conocer en primer lugar sus riesgos y posteriormente los objetivos del sistema, luego se desarrollará una planificación en función a los recursos que se disponga. Esto se traduce en la necesidad de utilizar la evaluación de riesgos y la revisión inicial o diagnóstico, así como las revisiones periódicas en su caso. Cuando nos referimos al "cliente interno" o sea en última instancia a los empleados de la empresa y considerando que los resultados de cualquier negocio dependen de la satisfacción de los clientes a los que se sirve, se desarrollará una metodología capaz de satisfacer primero, al cliente interno, mucho más cercano que el cliente externo quien recibe los productos y servicios. Para la satisfacción de los clientes internos (operarios) se debe considerar en primer término la satisfacción y sus condiciones de trabajo Esto permite y evidencia la importancia de desarrollar una propuesta de sistema de gestión de riesgos ocupacionales. La propuesta de un sistema de salud y seguridad ocupacional mejora la imagen de la empresa ya que la gestión moderna esta volviendo a considerar a la salud y seguridad ocupacional como un factor de producción. Para que un sistema de gestión de riesgos funcione en su totalidad es necesario valerse de las siguientes normas: - OHSAS 18000. (Occupational Health and Safety Administration System) 37 - UNE 81900. (Una Norma Española) - BS 8800. (British Standard) Estas normas son genéricas e independientes de cualquier organización o sector de actividad económica. Describen los elementos que deberían componer un sistema de gestión de riesgos ocupacionales, pero no especifican cómo debería implantarse en una organización específica. Sin importar que las necesidades de cada organización varían, el objeto de estas familias de normas no es imponer una uniformidad en los sistemas de gestión de salud y seguridad ocupacional, sino por el contrario trata de establecer y unificar criterios para su aplicación, ya que su diseño está influido por la legislación vigente, los riesgos laborales presentes, los objetivos, los productos, procesos y prácticas individuales de cada organización. La estructura de las normas está basada en el ciclo conocido de Shewart de planificación (plan), desarrollo (do), verificación o comprobación (check) y actuación consecuente (act) y que constituye, como es sabido, la espiral de mejora continua. Figura 3 – Elementos de una gestión exitosa Fuente: http//www.chasque.apc.org/damas/ 38 Para realizar una espiral de mejora continua es necesaria una revisión inicial de la documentación e identificación sistemática de los impactos significativos en la calidad de vida laboral asociados directa o indirectamente con las actividades, los productos y los procesos de la organización. La revisión inicial cubre las áreas/ o aspectos siguientes:  Los requisitos legislativos y reglamentarios que son aplicables y su grado de cumplimiento. Lo que permite desarrollar el registro de la legislación, reglamentaciones y regulaciones a las que se deberá ajustar el sistema de gestión de riesgos ocupacionales.  La revisión de las prácticas y procedimientos existentes de prevención de riesgos.  Establecer cuál es la estructura de Gestión de Salud y Seguridad Ocupacional existente.  Determinar que mejoras de gestión estructural se requerirían para controlar en forma efectiva las actividades, los productos y los procesos que causan los riesgos o impactos significativos identificados.  Una valoración de la gestión de la investigación de los incidentes y accidentes. Después de realizada la revisión inicial que permite el desarrollo de la propuesta de sistema de gestión, es de esencial importancia hacer mención sobre los modelos tradicionales de control, ya que son la parte que permite revisar (Chek) el funcionamiento del sistema, dentro de la espiral de mejora continua en el sistema de gestión. Pero primero, para una mejor explicación del ciclo de mejora continua como estructura de un Sistema de Gestión de riesgos se muestran las siguientes figuras: 39 Etapa 4: REVISAR. Retroalimentación del modelo. Etapa 1: PLANEAR. Politica de S.S.O y Planificación. Etapa 2: HACER. Implementación y operación. Etapa 3 : VERIFICAR. Verificación y acción correctiva. Mejora Continua. Figura 4 – Relación de la estructura del sistema con el ciclo de mejora continua, según normas OHSAS. Fuente: Tesis, Diseño de un Modelo para Implementar las normas OHSAS 18000, Universidad Don Bosco, 2005. 40 Etapa 1: PLANEAR. 1. Política : Que los compromisos y objetivos estén conforme con la política. 2. Evaluación de Riesgos: Identificar y Evaluar los Riesgos. 3. Requisitos Legales: Legislación vigente en el país. 4. Objetivos y metas: Establecer, documentar, revisar y actualizar objetivos y metas. 5. Programa de Administración: Mejoramiento de objetivos y metas. Etapa 2: HACER. 6. Estructura y Responsabilidades: Roles, responsabilidades y autoridades individuales. 7. Capacitación, Concientización y Competencia. 8. Comunicación: Documenta y responde a las partes interesadas. 9. Documentación: Puede ser de forma escrita o electronica. 10. Control de Documentos y Datos. 11. Control Operacional: Medidas de control en la operaciones y actividades criticas. 12. Preparación y Respuesta a las Emergencias. Etapa 3: VERIFICAR. 13. Medición y Monitoreo. 14. Accidentes, Incidentes, No Conformidades, Acciones Correctivas y Preventivas. 15. Registro : Resultado de las evaluaciones. Etapa 4: REVISAR. 16. Auditoria: Si se cumple co las disposiciones planeadas. 17. Revisión de la Administracion. Figura 5 – Etapas de implementacion de las OHSAS. Fuente: Tesis, Diseño de un Modelo para Implementar las normas OHSAS 18000, Universidad Don Bosco, 2005. Las especificaciones para cada norma planteada en el ciclo de mejora continua se presentan a continuación: 41 1.10.2 Modelos Tradicionales de Control Modelo Du Pont. El modelo Du Pont surgió como método de gestión de la práctica, y a partir de ella se dotó al sistema empleado de un cuerpo metodológico-teórico propio recogiendo elementos de la Teoría de la Excelencia. Este modelo primero fue homogenizado en todas sus fábricas y luego se transformó en un producto-servicio que ofrecía mediante su consultoría, DuPont de Nemours, Safety and Environmental Management Services (SEMS), y que en la actualidad ofrece DuPont Safety Resources. El principio fundamental de Du Pont es que todo accidente se puede prevenir, y si sucede algo es porque se ha producido un fallo en la gestión. El resultado de este planteamiento desemboca en que no se venderá ningún producto de la compañía que no se pueda fabricar, utilizar y eliminar de forma segura, en definitiva, su eslogan lo resume así, si no lo podemos hacer de forma segura, no lo haremos. Para el personal de la organización, la seguridad se convierte en el principio rector de cualquier decisión. En todos los centros de la organización se hacen reuniones regulares sobre prevención de riesgos. Los nueve puntos en los que se basa el modelo son: 1. Se puede prevenir todos los accidentes y todas las enfermedades profesionales. 2. La dirección de la empresa es directamente responsable de la prevención de lesiones profesionales. 3. La seguridad es una condición intrínseca ligada al trabajo; cada empleado debe asumir su responsabilidad de trabajar con seguridad. 42 4. La formación y el adiestramiento constituyen un elemento esencial para la existencia de puestos de trabajo seguros. 5. En la empresa deben realizarse auditorias de seguridad. 6. Deben corregirse con urgencia todas las deficiencias observadas, sea mediante modificación de los equipos e instalaciones, sea mediante el cambio de los métodos de trabajo, sea mediante la mejora en el adiestramiento de los empleados impulsando el comportamiento seguro. 7. Es esencial investigar todas las operaciones inseguras y todos los incidentes capaces de haber producido o producir lesiones. 8. La seguridad fuera del trabajo es tan importante como la seguridad en el trabajo. 9. El orden y la limpieza, son fundamentales. Este modelo trata de identificar los posibles riesgos ocupacionales los cuales son una medida de pérdida económica o lesión en términos de probabilidades de ocurrencia de un evento no deseado junto con la magnitud de las consecuencias, es decir: riesgo son aquellas condiciones de trabajo que tienen la probabilidad o son susceptibles de causar daño a la salud o al proceso de producción. Entre esos posibles riesgos encontramos las acciones inseguras, las cuales son las acciones que provoca el empleado y que puede ocasionar una pérdida; y las condiciones inseguras, las cuales son aquellas que forman parte del medio ambiente de trabajo y que de igual manera pueden provocar pérdida y éstas son las causas que llevan a un accidente; el cual puede definirse como un evento no deseado que resulta en pérdidas tanto de personas, equipo, material o del medio ambiente y significa salida de dinero para la empresa. 43 1.11 Metodología de Estudio. La recopilación de la información se llevará a cabo en la empresa, Talleres Sarti de Metalmecánica de San Salvador, esta se procederá a realizar mediante una investigación de campo que abarca:  Entrevistas  Visitas técnicas  Datos estadísticos  Encuestas y observaciones Estas permitirán tener de primera mano la situación actual de la empresa. Además se tomará en cuenta la investigación bibliográfica tales como: libros, revistas, boletines o algún otro medio escrito que permita conocer sobre el tema. Otro medio de obtener información es a través de sitios Web que ayuden a tomar los criterios en cuanto a los fundamentos conceptuales del trabajo. Dicha información permitirá hacer un análisis-diagnóstico de la situación actual, para luego estudiar la problemática y ver sus posibles soluciones. Para el análisis de los diferentes procedimientos que conlleva la industria metalmecánica, se apoyará en la herramienta de análisis de métodos la cual es de vital importancia para analizar los puestos de trabajo. Se usarán diagramas que permitan el análisis de la información obtenida. Se usarán otras herramientas como la lluvia de ideas. Entre otras herramientas podemos mencionar: estudio de tiempos, gráfica y tabulación de datos, entre otras, así como también el conocimiento necesario sobre normas de salud y seguridad ocupacional. Además, para poder analizar los resultados esperados es necesario utilizar otras herramientas de Ingeniería Industrial dentro de las cuales esta el costo-beneficio, 44 ésta nos proporciona un panorama claro de los posibles ahorros que se obtendrían de aplicar un sistema de gestión de riesgos ocupacionales. Por otro lado también se usarán la normativa nacional e internacional, es decir, el código de trabajo, la constitución y los reglamentos de seguridad propios de los centros de trabajo , en lo relacionado a la normativa nacional, y OHSAS 18000 en lo referente a la normativa internacional, ya que estas normativas son factores que rigen a la industria metalmecánica en lo que se refiere a la gestión de riesgos ocupacionales. Teniendo en cuenta todos estos criterios se procederá a la realización de una propuesta de diseño de un sistema de gestión de riesgos para Talleres Sarti. 1.12 Investigación Preliminar Este estudio se desarrollará en una empresa prototipo de metalmecánica, que para este caso es Talleres Sarti, esta empresa abre las puertas para desarrollar el trabajo de graduación; y por ser clasificada como una gran empresa debido a su número de empleados y su representatividad en el sector metalmecánica, por otro lado también se toma en cuenta la diversidad de procesos productivos, además se vuelve una empresa prototipo ideal para la creación del sistema de gestión de riesgos ocupacionales, ya que al ser aplicado un estudio de este tipo en esta empresa, puede también ser aplicado en empresas similares. Esta empresa se encuentra ubicada en la ciudad de San Salvador (Calle Gerardo Barrios Nº. 1265 San Salvador.) Actualmente, Talleres Sarti cuenta con tres plantas: una para cortinas y puertas, otra para fundición, obras de estructura, corte, torno y atención a la agroindustria. La tercera se especializa en la metalurgia, en el galvanizado y en el tratamiento térmico. Todas emplean a unos 250 mecánicos, aproximadamente. 45 Sarti ha exportado estructuras para ingenios azucareros de toda Centroamérica y de República Dominicana. La gerencia general actualmente esta conformada por la señorita Nelly Sarti que es la actual Presidenta, Francisco José Kecskemedi (Gerente General), Juan Medina (Gerente de Producción), Jorge Flores (Gerente de Instalación y Reparación), Edwin Ortiz (Gerente de Ventas), Miguel Salinas (Encargado de Compras), Ángel Ramírez (Gerente de Finanzas), Ángela Parada (Gerente de Recurso Humano), Edgar Tenorio (Gerente de Metalurgia). Alexander Rivas (Gerente de Control de Calidad), Mario Martínez (Jefe de Ingeniería) y Héctor Rodríguez (Administrador de Red). Entre los productos que elaboran Talleres Sarti encontramos: - Fundición de piezas de bronce, aluminio y hierro gris. - Chumaceras de bronce. - Campanas de bronce. - Lingotes de hierro fundido, bronce y aluminio. - Fundición y maquinado de piezas para ingenios azucareros. - Fundición y maquinado de piezas de plantas de cemento. - Engranajes y piñones. - Maquinaria para café húmedo. - Maquinaria industrial para beneficios de café. - Mantenimiento maquinaria industrial. - Molinos de nixtamal y accesorios. - Prensas y moldes para ladrillos. - Montajes y proyectos Industriales. - Tratamiento térmico. - Herrajes galvanizados en caliente. - Cortes y dobleces en láminas metálicas. - Rolado de láminas de acero. - Cortinas de acero enrollables. 46 - Puertas de acordeón. - Puertas metálicas y ventanas metálicas. En talleres Sarti los responsables de la salud y seguridad ocupacional directamente son los supervisores, aunque es de mencionar que no cuentan con procedimientos para la prevención de riesgos ocupacionales. Entre el equipo de protección encontramos: - Guantes. - Mascarillas. - Lentes. - Pantalón. - Botas - Camisas. Para la carga se cuenta con: - Carretillas. - Grúas. Existen extinguidores, pero, están ubicados todos en las bodegas. Entre los accidentes más comunes que se dan en talleres Sarti encontramos los golpes y las cortaduras. Además la localización del sector también se enfoca en las entidades tanto gubernamentales como no gubernamentales que de una u otra forma se ven involucradas en la Salud y Seguridad Ocupacional en El Salvador. En El Salvador existen instituciones públicas y privadas que participan en la Salud y Seguridad Ocupacional que se aplican en las empresas que funcionan en el país. Entre ellas podemos mencionar: las instituciones estatales, como lo son el Ministerio de Trabajo y Previsión Social, Ministerio de Salud Pública y Asistencia Social, 47 Instituto Salvadoreño del Seguro Social y el Cuerpo de Bomberos Nacionales. Dentro de las instituciones privadas se hace mención de OXGASA y General Safety S.A., todas estas instituciones estatales y privadas se describen brevemente a continuación.  Ministerio de Trabajo y Previsión Social. Realiza su función social a través de la dirección general de prevención social y se encarga de realizar inspecciones, dictar recomendaciones técnicas, atender denuncias de los trabajadores, impartir capacitaciones y seminarios para contribuir al mejoramiento de las condiciones de trabajo y las relaciones obrero-patronales. Para poder cumplir con esta y otras funciones el ministerio se apoya en los siguientes documentos: - Constitución Política de El Salvador ( Artículos 38, 43, 44). - Código de trabajo. (Libro tercero: artículos 307 a 368.) - Reglamentos de seguridad propios de los centros de trabajo. - Reglamento general sobre seguridad e higiene en los centros de trabajo.12  Ministerio de Salud Pública y Asistencia Social. Es el encargado de regular los principios constitucionales relacionados a la salud publica y asistencia social, desarrolla campañas de saneamiento y vacunación. Además norma todas las actividades que se realizan en el país con fuentes de radiaciones y de ultrasonido.  Instituto Salvadoreño del Seguro Social. 12 Ley de 1971, se ocupa actualmente, ya que todavía no se ha aprobado la nueva ley. 48 Este interviene por medio del departamento de riesgos profesionales y contribuye de igual forma que el Ministerio de Trabajo, tratando de disminuir los riesgos profesionales.  Cuerpo de Bomberos Nacionales. El cuerpo de Bomberos de El Salvador proporciona medidas de seguridad a las personas y sus bienes en lo referente a la fabricación, almacenamiento, comercialización y transporte. Procura que en las instituciones locales de trabajo se mantengan en número y condiciones óptimas de funcionamiento de los equipos de extinción de incendios y que existan salidas de emergencia para evacuar al personal en caso de algún siniestro. Instituciones Privadas.  Oxigeno y Gases S.A. (OXGASA). Son distribuidores de equipo y accesorios del área de seguridad e higiene industrial; colaboran con el Ministerio de Trabajo y Previsión Social sobre el asesoramiento del uso de equipo de protección personal a diferente empresas privadas o estatales.  General Safety S.A. Fue fundada en 1998 en San Salvador, traduce al idioma español las hojas de datos de seguridad(MSDS), para un mejor control de sustancias químicas. Además proporciona el entrenamiento en el uso y manejo de estas hojas, asi como la venta de equipo de protección. 49  3M El Salvador. Estudia la salud ocupacional y la seguridad ambiental, son expertos en protección respiratoria y auditiva, ya que proveen equipos de protección personal. Además, promueven la seguridad a través del concurso anual del premio a la seguridad industrial.  Otros. - Asesores Profesionales en Salud y Seguridad Industrial (APROSSI). - Consejería en Seguridad Industrial y Salud Ocupacional (CONSISO). - Centro Integral de Asesoría y Desarrollo Empresarial (CIADE). - Agencia de Desarrollo Económico Local (ADEL). Estas Instituciones brindan servicios de asesoramiento en lo concerniente a la Salud y Seguridad Ocupacional en todas sus áreas. A nivel internacional existen instituciones que trabajan por la salud y seguridad ocupacional entre las que se pueden mencionar: - Organización Internacional del Trabajo (OIT). - Centro Interamericano de la Administración del Trabajo (CIAT). - Conferencia Internacional del Trabajo (CIT). - Chemical Industry Safety and Healt Council of the Chemical Industries Association Limited. - Ley de Seguridad y Salud Profesional (OSHA). - Organización Mundial de la Salud. 50 2. Situación Actual de la Industria Metalmecánica en El Salvador. Debido a que la industria metalmecánica desarrolla una diversidad de procesos, operaciones y utiliza gran variedad de maquinaria, es propensa a que sucedan accidentes con mayor frecuencia, a continuación se detalla un marco teórico de aspectos y herramientas de esta industria, así como la situación actual validada con herramientas tales como: encuestas, registros de la empresa y observación directa. 2.1 Productos de la Industria Metalmecánica, que elabora Talleres Sarti. Entre los productos que elabora talleres Sarti, podemos mencionar los siguientes: - Fundición de piezas de Bronce, Aluminio y Hierro Gris. - Diseña piezas y determina la aleación más adecuada para dar un producto que se adapte a las condiciones de trabajo, buscando funcionalidad y duración. - Piezas de Alcantarillado, Parrillas, Tapaderas de hierro gris fundido, Chumaceras de bronce bajo norma y de todo tipo de diseño con soportes de hierro o completamente de bronce que son utilizadas en los Ingenios Azucareros, con la garantía que sus procesos no serán interrumpidos por daños a la chumacera del molino de extracción de caña. - Campanas de Bronce, desde, 6 libras hasta 150 libras. - Lingotes de Hierro Fundido. Bronce y Aluminio, de las medidas 1¾, 1½, 2”, 2 ¼ y según necesidades. - Fundición y Maquinado de piezas para Centrales Azucareros. - Fundición y Maquinado para Piezas de Plantas de Cemento: Babitado de casquetes a diversas aleaciones y dimensiones, roscas transportadoras, Silos para cemento, mantenimiento en general de la infraestructura mecánica. - Engranajes y Piñones de todo tipo, tamaño y material, complementado con tratamiento térmico si es el caso, para satisfacer toda exigencia de trabajo pesado. 51 - Maquinaría para Café: Húmedo, Presecado, Secado y Trillado para Exportación. Además, se fabrica la infraestructura y demás dispositivos mecánicos de un beneficio de café. En cuanto a la elaboración de piezas industriales se pueden mencionar. - Mantenimiento de una gran diversidad de elementos de maquinaria industrial y maquinaria pesada, en empresas industriales que se utilizan en sus procesos de producción. - Molinos de Nixtamal y accesorios, así como repuestos para ofrecer soporte a los clientes. - Prensas y Moldes para ladrillos. - Montajes y Proyectos Industriales en todo tipo de Industria. - Naves Industriales, Estructuras de Hierro, Tanques y Pipas Fabricación de Elevadores de Carga Fabricación de Contenedores para Basura. - Tratamiento Térmico, entre lo que podemos mencionar: templado, recocido revenido. de diversas piezas de acero y de dimensiones según las necesidades del cliente. - Herrajes Galvanizados en Caliente. - Cortes y Dobleces en Laminas Metálicas. - Rolado de Láminas de Acero. En la planta de cortinas se encuentran: - Cortinas de Acero Enrollables. - Puertas de Acordeón. En el departamento de puertas elabora - Puertas Metálica - Ventanas Metálicas. 52 2.2 Situación Actual de los Procesos Productivos. Actualmente Talleres Sarti, esta dividido en 3 áreas importantes, las cuales son: - Mecánica general. - Fundición. - Puertas y cortinas. El departamento de mecánica general se subdivide en: - Mecánica general. - Obras exteriores. Mecánica General: es el departamento que elabora una diversidad de piezas, da mantenimiento a empresas, entre el equipo que dispone están: tornos, fresadoras, esmeriles, equipo de soldadura, mandriladora, pulidoras, así como de diferente tipo de equipo eléctrico que se utiliza. El departamento de mecánica general se divide en: - Área de torno. - Área de molinos. - Área de mandrilado. - Bodega general. - Área de café. - Mantenimiento. - Área de fresado. Obras Exteriores: Esta sección de Talleres Sarti, no se tomará en cuenta, ya que, la mayoría de los trabajos realizados por esta área, se realizan fuera de Talleres Sarti, y no es posible verificarse personalmente, como su nombre los indica se encarga de laborar obras fuera del taller. 53 El departamento de Fundición se subdivide en: - Área de moldeo. - Área de hornos. El área de moldeo es el encargado de crear los moldes para realizar la fundición, entre el equipo con que dispone es con sierras eléctricas para realizar los cortes a la madera con el fin de proporcionar los moldes. En cuanto al área de Hornos es de mencionar que se cuenta con una serie de hornos para fundición de bronce. El área de Puertas y Cortinas se subdivide en : - Puertas (Esmerilado-Soldadura). - Puertas (Cortes). - Puertas (Troquelado). - Puertas (Limado). - Cortinas (Pulidoras-Soldadura). - Cortinas (Armado de Duela). - Cortinas (Mayas). - Cortinas (Duela). Los departamentos que se detallaron anteriormente son los que se tomaran en cuenta en el presente trabajo de graduación, tomando en consideración los riesgos existentes. 2.2.1 Descripción de los procesos productivos. En las industrias o fábricas se transforman los recursos de la naturaleza, o materias primas con el fin de elaborar productos. Por lo tanto la elaboración de un producto se realiza en varios pasos o etapas y recibe el nombre de Proceso Productivo. 54 A continuación se tomará como base el estudio de tiempos y movimientos para describir los procesos productivos más representativos de la empresa. El proceso de elaboración de ventanas y el proceso de elaboración de puertas; debido a que son los productos con mayor demanda y por tanto con mayor producción, también por que son aquellos que conllevan un mayor número de operaciones y por tanto mayor número de riesgos ya que se utilizan un mayor número de máquinas y equipo que generan la mayor cantidad de acciones y condiciones inseguras en Talleres Sarti. 2.2.2 Diagramas de procesos. Existen dos tipos de diagramas de procesos: - Técnicos. - Organizacionales. Los técnicos son aquellos en donde se definen las etapas de un proceso de producción, se definen paso a paso cada una de las etapas del proceso. Debido a la diversidad de productos que elabora Talleres Sarti (Se elabora un producto y ya no se vuelve a realizar), se opto por solo utilizar los diagramas en donde los procesos son estándar, y se pueden realizar los diferentes diagramas que darán soporte a este documento. Los diferentes diagramas se detallan a continuación: 2.2.2.1 Diagrama analítico. Muestra la trayectoria de un producto, procedimiento o proceso, señalando todos los hechos sujetos a examen mediante el símbolo que le corresponda. La simbología es la siguiente: 55 Operación: Indica Las principales fases de un trabajo o procedimiento, por lo común cuando la pieza, material o producto que sufre un cambio. Inspección Verificación, inspección en el proceso. Transporte Se utiliza para indicar el movimiento del material, equipo y/o trabajador. Demora Depósito Provisional o de espera. Indica la demora en el desarrollo del proceso, trabajo, procedimiento, etc. de la pieza del material o producto. Almacenamiento Indica el depósito del objeto, material, o producto bajo vigilancia o resguardo en un almacén, en donde se lleve control de las entradas y salidas. En la empresa prototipo solo están estandarizados los procesos de ventanas y puertas, éstos solo cuentan con diagramas analíticos. En cuanto a los diagramas de recorrido y de hilos, no existen. Por lo tanto, los procedimientos más relevantes y complejos en la elaboración de ventanas y puertas son los que se describen a continuación: 56 Procedimiento elaboración de ventana. Se inicia transportando la lámina, desde la bodega de materia prima al área de corte, luego se realizan mediciones y se ajusta la máquina cortadora para proceder al corte de la lámina, se trasporta a troquel para ventana donde se realizan mediciones y se coloca en el troquel, la lámina es agujereada en la esquina superior. Luego se realizan mediciones para hacer saques en la lámina, luego se trasporta a la máquina dobladora donde se realiza el embutido a la lámina 1 para ventana 1 y se coloca en carreta de ventana 1, después se procede a trasportar a otra dobladora la lámina para ventana 1 se vuelve a realizar mediciones y se ajusta la máquina, se realizan los dobleces y también se realizan dobleces en V en la esquina, para proceder a llevar la lámina para ventana 1 al área de soldadura y punteado, se coloca en carreta ventana 2 y luego realiza el mismo procedimiento de lámina1, luego se procede a colocar el refuerzo de las láminas mediante punteado, junto con soldadura a los refuerzos de las láminas, se unen marco, bisagra y pasador mediante soldadura, y luego se procede a un trasporte de almacenaje que involucra el trasporte de la ventana a la cadena, en donde se desarma la ventana, se cuelga el marco en la cadena, se cuelga lámina para ventana en la cadena, se pintan tanto el marco como la lámina, luego se descuelgan ambas, se vuelve a armar la ventana y es trasportada al área de embalaje de donde será trasportada a almacén. A continuación se presentan el diagrama de proceso de elaboración de ventana. 57 # Descripción del proceso T p ro m e d io T e s tá n d a r O p e ra c ió n T ra n s p o rt e D e m o ra In s p e c c ió n A lm a c e n a je 1 Transporte de lamina para ventana (ENR) 13,70 15,23 2 Se realizan mediciones y se ajusta maquina cortadora (ENR) 12,28 14,15 3 Corte de lamina para ventana 0,27 0,32 4 Transporte a troquel lamina para ventana 0,13 0,14 5 Se realizan mediciones y se coloca troquel (ENR) 15,27 17,60 6 Se realizan agujeros a la lamina para ventana en esquinas superior 0,17 0,20 7 Transporte a troquel lamina para ventana 0,13 0,14 8 Se realizan mediciones y se coloca el troquel (ENR) 15,88 18,30 9 Se realizan saques a la lamina para ventana 0,27 0,32 10 Se transporta a maquina dobladora lamina para ventana 0,21 0,24 11 Se realiza mediciones y se ajusta maquina dobladora (ENR) 4,63 5,34 12 Se realiza el embutido a lamina para ventana 1 0,28 0,33 13 Se coloca en carreta ventana 1 0,75 0,86 14 Se transporta a maquina dobladora lamina para ventana 1 0,22 0,24 15 Se realiza mediciones y se ajusta maquina dobladora (ENR) 4,58 5,28 16 Se realiza dobleces a lamina para ventana 1 0,18 0,21 17 Se transporta a maquina dobladora lamina para ventana 0,07 0,08 18 Se realiza mediciones y se ajusta maquina dobladora (ENR) 4,28 4,93 19 Se realiza dobleces en lámina para ventana 1 0,14 0,16 20 Se transporta a maquina dobladora lamina para ventana 1 0,17 0,19 21 Se realiza dobles a lamina para v