UNIVERSIDAD CENTROAMERICANA JOSÉ SIMEÓN CAÑAS UNIVERSIDAD DON BOSCO “APLICACIÓN DE TÉCNICA RCM EN LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO DE UNA EMPRESA DE COMIDA RÁPIDA”. TRABAJO DE INVESTIGACIÓN PREPARADO PARA LA FACULTAD DE POSTGRADOS UCA Y FACULTAD DE INGENIERÍA UDB PARA OPTAR AL GRADO DE: MAESTRA/O EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL PRESENTADO POR: CARLOS JAVIER CUBAS POSADA CARLOS HERIBERTO ORELLANA VARGAS ERIKA SORAYA RODRÍGUEZ NÁJERA ASESOR: CARLOS LIQUEZ ANTIGUO CUSCATLÁN, EL SALVADOR, C.A. NOVIEMBRE 2023 2 Rectores: Andreu Oliva de la Esperanza, S.J. Mario Rafael Olmos Argueta, SDB. Secretarías Generales Lidia Gabriela Bolaños Teodoro Yesenia Xiomara Martínez Oviedo. Decana de Postgrados UCA Nelly Arely Chévez Reynosa. Decano de Postgrado UDB Mario Guillermo Juárez Pérez. Directores de la Maestría en Ciencias Sociales: Diana Carolina Cruz UCA José Luis Martínez UDB. Director de Tesis: Carlos Liquez. 3 Resumen ejecutivo. En la actualidad, en el país la gestión de mantenimiento en la industria es poco vista de manera estratégica y aliada para poder cumplir los objetivos de las diferentes organizaciones y rubros donde se destaque la producción y maquinaria en operación. Esto responde del porqué empresas con ese tipo de filosofía de trabajo no tiene contemplado un plan de mantenimiento preventivo y stock de repuestos por maquinaria según su impacto operacional. En este trabajo se trata de abordar toda la situación que engloba el rubro en gestión de mantenimiento, desde la descripción del caso de estudio y contexto operacional del capítulo 1 hasta las conclusiones y recomendaciones del capítulo 4. En la empresa de estudio de comida rápida llamada, así, por motivos de confidencialidad a petición de la misma, su objetivo es crear hamburguesas con papas fritas y bebida siendo su producto principal de mayor demanda y consumo, para su producción se dispone del manejo de ocho equipos que intervienen en la línea de producción, es necesario realizar un estudio para obtener mayor confiabilidad y disponibilidad de los equipos en dicha línea ya que paros prolongados afectan financieramente el negocio. En el capítulo 3 se realiza un estudio con las diferentes técnicas como lo son auditoria AMORMS (Parra y Crespo 2015), árbol jerárquico de equipos y codificación de los mismos, equipos críticos con la técnica de riesgo de falla por consecuencia, implementando mantenimiento centrado en la confiabilidad para una mejor disponibilidad de los equipos y evitando tiempos prolongados de reparación, diagnosticando fallas con análisis causa raíz y abordando la falla con análisis de modos y efecto de fallas, implementar rutinas de mantenimiento periódicos y un 4 adecuado stock de repuestos de equipos críticos todo esto para evitar paros imprevistos y frecuencias de fallas. En el capítulo 4 se abordan las conclusiones y recomendaciones que se obtienen de la investigación. Puesto que ya se discutió y comprendió la problemática es más fácil discernir en la importancia de una correcta gestión del mantenimiento y como puede ser un aliado estratégico para alcanzar los objetivos organizacionales. De igual manera a pesar de las limitaciones en la información proporcionada por la organización y tiempo necesario para evaluar todos los elementos y activos que forman parte de la producción, debemos destacar la gran utilidad de la herramienta de RCM y como sirve de guía o ayuda para optimizar los procesos, gestionar, y detectar oportunidades en la gestión del mantenimiento. 5 Tabla de contenido: Contenido Resumen ejecutivo. ............................................................................................................. 3 1. Introducción. ............................................................................................................. 9 1.1. Descripción del problema. ............................................................................... 10 1.2. Justificación de la investigación ...................................................................... 12 1.3. Objetivos .......................................................................................................... 13 Objetivo General ....................................................................................................... 13 Objetivos específicos: ............................................................................................... 14 Alcances y limitaciones: ........................................................................................... 14 1.4. Contexto operacional ....................................................................................... 15 1.4.1. Línea de producción de comida rápida. ....................................................... 15 1.5. Descripción de equipos. ................................................................................... 16 1.6 Estado actual del mantenimiento: ........................................................................... 24 2. Marco teórico. ......................................................................................................... 28 2.1. RCM (mantenimiento centrado en la confiabilidad) ....................................... 28 2.2. Auditoria AMORMS (Parra y Crespo, 2015). ................................................. 30 2.3. Jerarquización de activos (Parra y Crespo, 2020). .......................................... 32 2.4. Matriz de criticidad cualitativa (Parra y Crespo, 2020). .................................. 32 2.5. Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF) (Woodhouse, 1997) ............ 34 3. Metodología ............................................................................................................ 35 3.1. Evaluación de mantenimiento a empresa de comida rápida por medio de la herramienta AMORMS (Parra y Crespo 2015). ....................................................................... 35 3.2. Descripción funcional de equipos de línea de producción de hamburguesas. . 49 3.2.1 Codificación de equipos. ...................................................................................... 51 3.3. Jerarquización de equipos por criticidad. ........................................................ 53 3.4. Matriz de criticidad. ......................................................................................... 57 4. Resultados ............................................................................................................... 59 4.1. Árbol jerárquico de activos. ............................................................................. 59 4.2. Equipos críticos ............................................................................................... 60 4.3. Implementación de RCM................................................................................. 61 4.3.1. Actividades de mantenimiento y frecuencias. .............................................. 61 4.3.2. Rutinas de mantenimiento propuestas .......................................................... 64 6 4.3.3. Tiempo de ejecución propuesto según tiempo de uso. ................................. 70 4.4. Análisis de causa raíz. ..................................................................................... 78 4.5. Causa raíz de los modos de falla en los equipos críticos ................................. 81 4.6. Desarrollo del Análisis de Modos de Fallas y sus efectos (AMFE) ................ 90 4.7. Proceso de selección de estrategia de mantenimiento (árbol lógico de decisión del RCM) (Parra 2015) ............................................................................................................. 91 4.8 Beneficios ............................................................................................................... 95 5. Conclusiones y recomendaciones ......................................................................... 101 5.1. Conclusiones. ....................................................................................................... 101 5.2. Recomendaciones. .............................................................................................. 103 6. Referencias ............................................................................................................ 105 7. Anexos .................................................................................................................. 106 Índice de figuras: Figura 1.1 Diagrama de procesos de línea de hamburguesas ........................................................................ 16 Figura 1.2 Parrilla de proteínas ..................................................................................................................... 17 Figura 1.3 Parrilla de proteínas. .................................................................................................................... 18 Figura 1.4 Tostador de pan. ........................................................................................................................... 19 Figura 1.5 Máquina de sodas multiplex......................................................................................................... 20 Figura 1.6 Horno UHC. ................................................................................................................................. 21 Figura 1.7 Máquina de hacer hielo. ............................................................................................................... 22 Figura 1.8 Ubicación de línea de producción de alimentos, área cocina. ...................................................... 23 Figura 1.9 Software del Puntaje de actividades de mantenimiento semanal a cada equipo .......................... 25 Figura 1.10Estructura del departamento de mantenimiento .......................................................................... 27 Figura 2.1 Fases de implantación de RCM.................................................................................................... 30 Figura 2.2Ejemplo de frecuencia por consecuencia ...................................................................................... 33 Figura 2.3Carta de colores de criticidad. ....................................................................................................... 33 Figura 3.1Radar de auditoria AMORMS. ..................................................................................................... 43 Figura 3.2Análisis FODA. ............................................................................................................................. 46 Figura 3.3Programa de registro de órdenes de trabajo. ................................................................................. 56 7 Figura 4.1 Árbol jerárquico de activos propuesto, elaboración propia .......................................................... 59 Figura 4.2Plan de mantenimiento, elaboración propia. ................................................................................. 70 Figura 4.3Guía de colores, elaboración propia .............................................................................................. 70 Figura 4.4Cronograma de capacitación a personal de mantenimiento. ......................................................... 73 Figura 4.5Causa raíz de daños de quemadores del sistema de ignición. ....................................................... 83 Figura 4.6Causa raíz de daño de motor actuador de parrilla. ........................................................................ 85 Figura 4.7 Causa raíz de Multiplex soda, elaboración propia. ...................................................................... 86 Figura 4.8 Causa raíz de daño tostador vertical. ............................................................................................ 88 Figura 4.9 Árbol lógico de decisión. ............................................................................................................. 91 Figura 4.10Comparativo de consumo de repuestos mensuales. .................................................................... 96 Figura 4.11 Porcentaje de impacto del departamento de mantenimiento. ..................................................... 97 Figura 4.12 Análisis del clima organizacional. ............................................................................................. 98 Figura 4.13Mantenimiento preventivo sin RCM, sistema de administración empresa de comida rápida. .... 99 Figura 4.14Mantenimiento preventivo con RCM. ....................................................................................... 100 Índice de tablas. Tabla 1.1 Puntaje de mantenimiento preventivo semanal. ............................................................................ 25 Tabla 3.1 Resultados obtenidos del departamento de mantenimiento .......................................................... 36 Tabla 3.2 Resultados obtenidos del departamento de gerencia de país. ........................................................ 37 Tabla 3.3 Resultados obtenidos de entrenamiento. ...................................................................................... 38 Tabla 3.4 Resultados obtenidos del departamento de planificación. ............................................................. 39 Tabla 3.5 Resultados obtenidos del departamento bodega y taller. .............................................................. 40 Tabla 3.6 Resultados obtenidos del departamento de producción. ................................................................ 41 Tabla 3.7 Resultados de auditoría AMORMS globales ................................................................................. 42 Tabla 3.8. Brecha de mejora de cada pilar .................................................................................................... 44 Tabla 3.9 Análisis FODA .............................................................................................................................. 47 Tabla 3.10 Máquinas/ marcas. ....................................................................................................................... 49 Tabla 3.11 Jerarquización de activos de línea de producción. ....................................................................... 50 8 Tabla 3.12 Subsistemas. ................................................................................................................................ 51 Tabla 3.13 Codificación de equipos ejemplo. ............................................................................................... 51 Tabla 3.14 Codificación de equipos. ............................................................................................................. 52 Tabla 3.15 Ponderación de frecuencia según criterio .................................................................................... 53 Tabla 3.16 Ponderación de consecuencia según criterio ............................................................................... 54 Tabla 3.17 Matriz de criticidad. .................................................................................................................... 55 Tabla 3.18Análisis y valoración de criticidad ............................................................................................... 57 Tabla 4.1 Resumen de fallas en un trimestre. ................................................................................................ 60 Tabla 4.2 Resultados finales de equipos críticos ........................................................................................... 60 Tabla 4.3 Rutinas de plan de mantenimiento. ............................................................................................... 61 Tabla 4.4 Rutina de mantenimiento parrilla. ................................................................................................. 66 Tabla 4.5 Rutina de mantenimiento freidora de papas .................................................................................. 67 Tabla 4.6 Rutina de mantenimiento Multiplex soda. ..................................................................................... 68 Tabla 4.7 Rutina de mantenimiento Tostador vertical. .................................................................................. 69 Tabla 4.8 Personal encargado a intervenir..................................................................................................... 72 Tabla 4.9 Materiales y repuestos. .................................................................................................................. 74 Tabla 4.10 Stock de repuestos. ...................................................................................................................... 75 Tabla 4.11 Repuestos críticos máximos/mínimos. ........................................................................................ 77 Tabla 4.12 Repuestos de consumibles máximos/mínimos. ........................................................................... 78 Tabla 4.13 Resumen de las fallas según su función en la línea de producción. ............................................ 79 Tabla 4.14 Análisis de modos de fallas AMFE ............................................................................................. 90 9 1. Introducción. La industria de comida rápida se caracteriza por los altos estándares de calidad respecto al producto y servicio al cliente, siendo pioneros en innovación de productos, servicio en mostrador, a domicilio y autoservicio. El departamento de mercadeo hace un esfuerzo grande por posicionar a la marca como líder enfatizando sus innovaciones, calidad y frescura en los productos, además de publicitar su conocido autoservicio rápido y buen servicio en mostrador. Cada restaurante se somete a dos auditorías internacionales anualmente, donde se revisan puntos de infraestructura, es decir, que la imagen de la tienda debe estar intacta, muebles de madera e inoxidables, pinturas, cero ingresos de roedores a través de puertas, hendiduras, cielos falsos y losa, piso de cocina sin espacio para almacenar humedad. Referente a maquinaria se inspeccionan temperaturas de enfriamiento de: cuarto congelador, cuarto frío, freezer terrestre aéreo, temperatura de cocción de proteínas, de papas y temperatura de hornos mantenedores. Además, se inspecciona parámetros mecánicos propios de equipos, relación de sirope o jarabe de soda y agua carbonatada, espacio entre plato y plancha en parrilla para cocción de proteínas, tiempo de caída del pan en el tostador, compresión de las bandas transbordadoras de teflón del tostador, calidad de hielo; se toma muestra para verificar ausencia de bacterias. Cada 5 años, los restaurantes se someten a renovaciones de permiso de funcionamiento que otorga el ministerio de salud del país, donde se revisan inocuidad de alimentos, recipientes de guardado de materia prima, pisos sin grietas en cocina, cero ingreso o posibilidad de ingreso a roedores, plan de limpieza de baños de clientes y empleados, plan de mantenimiento de cisternas, limpiezas de trampas de grasa interna y externas, exámenes semestrales de muestras de hielo y agua potable, sistema de clorado de agua operando y plan de limpieza de extractores de humo. 10 Esta serie de exigencias hacen que la empresa considere importante una gestión de mantenimiento de alto nivel adecuada a cumplir con los altos estándares internacionales propia de la marca y también los exigidos por entidades gubernamentales. Para cumplir con los altos estándares impulsados por una empresa de comida rápida, la maquinaria de cada restaurante debe estar en óptimas condiciones ya que, por ser estándar internacional de la industria, la comida debe de entregarse en tiempos cortos con el mínimo de recursos posibles, por esta razón la maquinaria de producción debe de estar operando en su capacidad nominal. Una máquina a producción parcial impacta de manera negativa en imagen comercial hacia el público debido a tiempos largos de espera y calidad del producto afectando no solo al cliente, sino su propia imagen institucional. En este punto es donde el departamento de mantenimiento juega un papel importante, garantizando la disponibilidad y operatividad del negocio reduciendo costos correctivos por reparación y tiempos muertos de operación. 1.1.Descripción del problema. En la empresa de estudio de comida rápida (llamada así por motivos de confidencialidad) de hamburguesas desde el año 2011 se ha implementado una estructura de mantenimiento básica, teniendo como resultado: una bodega de repuestos para maquinaria de cocina industrial sin una criticidad, solo a solicitud y experticia del técnico de mantenimiento, una estructura de técnicos encargados de realizar las rutinas de mantenimiento y así garantizar la disponibilidad de las máquinas y operatividad continua. En este punto del análisis con la aplicación del RCM 11 (Reliability Centered Maintenance o Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad) se dará el siguiente paso en la gestión de mantenimiento de comida rápida, marcando así un precedente en la corporación con la implementación de dicha filosofía, priorización de equipos y sistemas, optimización de stock de repuestos críticos, identificación de fallas críticas, modos de fallas, causas y consecuencias. La estrategia de mantenimiento centrado en fiabilidad propuesto por Carlos Parra (Parra y Crespo 2015) para la identificar de actividades de mantenimiento acorde a su frecuencia se aplica lo siguiente: • Rutinas de mantenimiento: son las directrices o pasos a seguir cuando se interviene una máquina específica o se le da mantenimiento, donde se consideran los tiempos de ejecución, personal a intervenir, equipo o herramientas a utilizar y descripción de actividades. • Paros programados: Son las interrupciones que se le realizan a los equipos donde es necesario intervenir el equipo fuera de la operación. Para esta acción se requiere coordinación entre los departamentos involucrados mantenimiento/operaciones. • Stock de repuestos: en la gestión de mantenimiento se plantea un stock de repuestos necesarios para la operación, garantizando la disponibilidad de los mismos. Este análisis de criticidad de repuestos se realiza mediante la matriz de criticidad determinando los equipos de alto impacto en la operación. 12 • Calibraciones y limpieza: de manera periódica según las rutinas de mantenimiento se realiza esta actividad muy importante garantizando que los diferentes parámetros de temperatura de los equipos, presión de gas, tiempo de caída del pan, velocidad de la banda trasportadora, temperatura de bebidas servidas, etc. Estén en los parámetros según el estándar operacional. La producción de comida rápida de hamburguesas consta de: una línea de producción de hamburguesas, proteínas, bebidas carbonatadas, café y postres. El estudio se aplicará específicamente al mantenimiento aplicado a la línea de producción de hamburguesas, el enfoque se da en el área de maquinaria de cocción de carnes. Se analizará de forma cualitativa, jerarquizando los equipos de la línea de producción, determinados equipos críticos y stocks de repuestos según criticidad con el fin de aumentar la disponibilidad de los equipos. También para fortalecer el análisis se hace uso de la técnica de análisis causa raíz RCA que es parte de la aplicación de RCM (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad) . 1.2.Justificación de la investigación Como parte de una organización de altos estándares propios de la marca y exigencias para permisos de funcionamiento por parte de entidades gubernamentales, en la empresa de comida rápida es necesario definir una estrategia de mantenimiento que garantice registros de procesos ordenados y actividades de mantenimiento rutinarias, una estructura de criticidad o confiabilidad 13 donde se establezcan planes y cronogramas de mantenimiento justo para este rubro y a los procesos de la compañía. La dirección de la organización es consciente de la necesidad de que se establezca una filosofía de mantenimiento basado en confiabilidad de acuerdo a las exigencias del mercado y estándares, por lo que mantenimiento es un aliado estratégico en la compañía. Realizar pedidos de repuestos críticos para máquinas de alto impacto operacional, capacitación de personal técnico, plan, cronograma y rutinas de mantenimiento adecuadas a cada equipo, control y registros de las actividades realizadas por restaurante. Por esta razón se planteará un análisis RCM a la línea de cocción de carnes, que aporte disponibilidad de equipos a la producción, ocupando herramientas como análisis de modo de falla criticidad y efecto basadas en riesgos y definición de árbol jerárquico de equipos. 1.3.Objetivos Objetivo General 14 Establecer una gestión de mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM), para aumentar la disponibilidad de los equipos, garantizando una producción continúa aplicada a la empresa estudio de comida rápida de hamburguesas. Objetivos específicos: ● Identificar los equipos críticos basado en la técnica de análisis de riesgo de frecuencia de falla por consecuencia de la falla y análisis en la matriz de criticidad de forma cualitativa, en la línea de producción de hamburguesas. ● Definir un stock de repuestos para los equipos críticos de la empresa de estudio en la línea de producción de hamburguesas. ● Desarrollar un análisis de modo de falla y efecto (AMEF) para los equipos críticos de la empresa de estudio. Alcances y limitaciones: ● Realizar una investigación enfocada a la maquinaria de la cocción de carnes y carbohidratos, así como la máquina de bebidas carbonatadas que se encuentran dentro de la línea de producción de hamburguesas en la empresa de estudio de comida rápida, para aumentar la confiabilidad de los equipos y reducir paros en línea de producción ● Por efectos de confidencialidad se llamará la empresa solo como “empresa de comida rápida”, de igual manera su análisis será de forma cualitativa y no cuantitativa, dado que la parte financiera se mantendrá aislada para un posterior 15 análisis a futuro de parte del departamento financiero de la misma a efectos de confidencialidad. 1.4.Contexto operacional 1.4.1. Línea de producción de comida rápida. Inicialmente en este proceso, se cuenta con una logística completa desde la materia prima hasta el producto final. En la casa matriz de la compañía en Guatemala, se cuenta con una planta procesadora de carnes, que es la unidad encargada de procesar y fabricar todas las proteínas utilizadas en los restaurantes de comida rápida en estudio. Se procesan tortas de res y pollo empacando a temperaturas de -40 °F listos para entregar al centro de distribución. Desde el centro de distribución siempre en Guatemala, se cargan los furgones con toneladas de productos dirigidos hacía la región: Guatemala, El Salvador, Honduras y Nicaragua. Cada país realiza un pedido semanal, orientándose de proyecciones de pedidos históricos y proyecciones propias de ventas. Cuando el producto se encuentra en el centro de distribución local, se distribuye a cada tienda en diferentes horarios en camiones refrigerados con temperaturas de 0 a -10 °F entregando en tiendas en zonas de descargas para contabilizar e inventariar el producto. Con el producto ya en tienda se dispone de su uso y se distribuye en los diferentes freezers de cocina para su cocción. Este procedimiento logístico se realiza una vez por semana. La línea principal de producción de comida rápida de dicha empresa de estudio, se encuentra conformada por ocho máquinas en las que se produce hamburguesas y papas que son las de alto consumo por los clientes en mostrador y autoservicio. Para profundizar sobre la función 16 dentro del proceso de cada máquina, se detalla una breve explicación de cada subproceso dentro de la operación, a continuación: Figura 1.1 Diagrama de procesos de línea de hamburguesas elaboración propia. Nota: se muestra un diagrama de proceso de la línea de producción de hamburguesas de forma general. 1.5.Descripción de equipos. Parrilla de proteína. En la empresa de comida rápida la producción comienza con dos actividades en paralelo, una de ella es la cocción de las proteínas, es en esta parte del proceso interviene una de las máquinas principales de la operación, la parrilla. Es una máquina con tres planchas en la parte superior que baja hacía la plancha inferior con un motor actuador que comprime la carne según parametrización de cada producto, donde se programa: tiempo de cocción y espesor de la carne. Al pasar los tres minutos en cocción a la temperatura de 355 °F la concha superior sube con su motor actuador y es el momento de sazonar (sal y pimienta) la proteína y retirar en bandejas. 17 Figura 1.2 Parrilla de proteínas Fuente catálogo del fabricante. Freidora de papas. Esta parte del proceso se comienza en paralelo con la cocción de proteínas, el tiempo esperado para la cocción de una cesta de papas es de tres minutos con diez segundos a una temperatura de 335 °F, rinde para seis porciones medianas. El proceso consiste en servir una cesta cargada con papas crudas y sumergir en la tina de la freidora con aceite caliente a una temperatura de 335°F para luego colocar el producto en el mantenedor caliente para sazonar (sal) y servir en depósitos para posteriormente entregar al cliente. 18 Figura 1.3 Parrilla de proteínas. Fuente catálogo del fabricante. Tostador vertical ANTUNES. El tostador de pan emplea un sistema de tostado por contacto de ambos lados para lograr un producto tostado de forma uniforme. El pan se inserta en la parte superior desplazándose hacia abajo en unas hojas de teflón a una temperatura de 520°F durante 22 segundos. Pasado el tiempo el pan esté tostado y en su punto para la aplicación de aderezos y condimentos. El operador se encarga de agregar aderezos, condimentos y vegetales. Colocando la proteína para finalmente empacar el producto. 19 Figura 1.4 Tostador de pan. . Fuente catálogo del fabricante. Máquina de sodas Multiplex. El equipo multiplex, es el equipo encargado de impulsar la bebida carbonatada hasta las torres dispensadoras de bebidas ubicadas en el salón del restaurante y en el despacho de autoservicio. El sistema de la máquina multiplex consiste en recibir agua previamente filtrada para enfriar a través de su sistema de enfriamiento, el recipiente de agua permanece a una temperatura de 32 °F, el cual produce una marqueta de hielo que es suficiente para mantener fría el agua en los tiempos de alta demanda y restableciendo el banco de hielo en el menor uso. 20 El agua enfriada es mezclada con dióxido de carbono (CO2), produciendo agua carbonatada. El sirope (Jarabe de soda) es enfriado cuando pasa en el serpentín de enfriamiento localizado en el recipiente de agua fría. Una vez frío, el sirope es enviado desde la multiplex a su dispensador de bebida. Los dispensadores de bebida a su vez poseen válvulas, donde el cliente final sirve su bebida, esta se encarga de hacer la correcta mezcla de sirope y agua carbonatada para así servir la bebida de su preferencia. Figura 1.5 Máquina de sodas multiplex. Fuente catálogo del fabricante. 21 Horno UHC. Es un horno con slots o gabinetes donde se encarga de conservar los alimentos en temperaturas adecuadas según convenga. En él se conservan carnes, pollos y salsas. Con este equipo se logra mantener la frescura y calidad del producto en determinado tiempo. Se parametriza según producto, La carne para hamburguesa tiene un tiempo de vida de 20 minutos, salsas 60 minutos, Nuggets 25 minutos, pollo a la plancha 20 minutos. De esta forma el producto es entregado al cliente caliente y fresco para su ingestión. Figura 1-6 Horno UHC. Fuente catálogo del fabricante. Máquina de hacer hielo. Es una máquina que consta de un sistema de refrigeración destinado a la elaboración de hielo en marqueta de cubos, su evaporador es una lámina cuadriculada de cobre y estaño. El evaporador y condensador están auto contenidas en la máquina lo que facilita el mantenimiento de la misma. La máquina de hacer hielo produce 550 LB en 24 horas. Dependerá de la temperatura y 22 presión del agua. Gracias a este equipo, las bebidas pueden degustar a temperaturas menores a 40°F. Figura 1-7 Máquina de hacer hielo. Fuente catálogo del fabricante. 23 El área de cocina se describe en la figura 1.8, el cual muestra la distribución y ubicación de la maquinaria antes mencionada, se detalla una distribución de fácil desplazamiento para los operarios de dichos equipos, se generó un plano de forma generalizada del área de cocina de los restaurantes, ya que cada uno se encuentra distribuido de acuerdo a la alta demanda de producción y espacios a disponer. Figura 1.8 Ubicación de línea de producción de alimentos, área cocina. Fuente catálogo del fabricante. 24 1.6 Estado actual del mantenimiento: En la empresa de estudio de comida rápida de hamburguesas, actualmente la gestión de mantenimiento es independiente de la operación, tiene su estructura con principios básicos de la filosofía Reliability Centered Maintenance o Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) en la que se destaca: ● Plan de mantenimiento preventivo de maquinaria: se tiene un plan de mantenimiento preventivo que consta de 4 semanas donde se intervienen todos los equipos de cocina, mantención de materia prima y climatización. En el plan, se realiza mantenimiento a las máquinas en sus componentes mecánicos, eléctricos, electrónicos y limpieza general. La forma de verificar el mantenimiento es mediante una supervisión aleatoria en las tiendas en las que se intervienen equipos y se revisa con plan en mano. El puntaje es sencillo; actividades planificadas/actividades realizadas. 25 Figura 1.9 Software del Puntaje de actividades de mantenimiento semanal a cada equipo Fuente: sistema de administración empresa de comida rápida. Tabla 1.1 Puntaje de mantenimiento preventivo semanal. Puntaje de mantenimiento preventivo semanal RESTAURANTE PRIMER TRIMESTRE SEGUNDO TRIMESTRE TERCER TRIMESTRE CUARTO TRIMESTRE PROMEDIO Británica 69.68 76.78 77.8 71.9 74.04 Galerías 51.21 73.55 71.21 61.33 64.33 Los Próceres 72.6 64.61 81.18 80.03 74.61 Metrocentro SV 55.68 65.67 67.67 59.33 62.09 Paseo Escalón 67 75.37 74.73 76.72 73.46 Plaza Mundo 80.32 69.7 82 87.49 79.88 Salvador Del Mundo 79.87 66.76 84.66 80.52 77.95 San Luis 70.04 77.99 76.63 77 75.42 San Miguel 75.46 77.41 74.51 72.3 74.92 San Miguelito 70.39 66.47 71.06 72 69.98 Santa Ana 85.05 71 68.67 52.33 69.26 Santa Ana FS 77.28 75.5 75.98 77.37 76.53 Santa Elena 74.5 75.31 74.27 77.44 75.38 Santa Rosa 70.79 75.55 68.67 77.59 73.15 Zona Rosa 75.51 75.71 58.02 75.67 71.23 Lourdes 75.43 69.67 79.4 71.33 73.96 Multiplaza 66.31 67.6 62 64.67 65.15 San Marcos 81.6 79.17 81.87 77.73 80.09 26 Promedio anual de mantenimiento 72.86 Fuente: sistema de administración empresa de comida rápida. Nota: Ejemplo de punteo de mantenimiento preventivo Resumen anual de punteo por tienda. ● Bodega de repuestos: Se tiene un pequeño stock de repuestos para maquinaria que se ha seleccionado según experiencia del equipo técnico y considerando el historial de pedidos que se ha tenido anteriormente. No se cuenta con un criterio específico para determinar criticidad de repuestos y realizar pedidos en base a ello. ● Estructura actual del departamento de mantenimiento: el departamento de mantenimiento se encuentra conformado como se muestra en la figura 2.10 el departamento se encuentra conformado por el gerente, sub gerente, jefe de mantenimiento, supervisor de infraestructura, jefe de bodega y supervisor de mantenimiento de maquinaria, se muestra que existe una dificultad a la hora de ejecutar actividades ya que el departamento en pequeño en cuanto a personal. . 27 Figura 1.10 Estructura del departamento de mantenimiento Fuente elaboración propia. ● Programa informático con el que cuenta la empresa se llama programa de registro de órdenes de trabajo, es un sistema en el cual solo se ingresa la orden de trabajo de solicitud para una posterior reparación, pero no almacena tiempos de reparación solo se almacena el repuesto a utilizar y la falla que presenta el equipo el día que una falla se originó. Es un sistema desfasado que no cuenta con soporte. 28 2. Marco teórico. Para el estudio en la empresa de comida rápida es preciso dar a conocer algunas de las técnicas que se aplicaran a lo largo de la investigación como: ● RCM Reliability Centered Maintenance (mantenimiento centrado en la confiabilidad) (Parra y Crespo, 2015) ● Auditoria AMORMS (Parra y Crespo, 2020). ● Jerarquización de activos (Parra y Crespo, 2020). ● Matriz de criticidad cualitativa (Parra y Crespo, 2020). ● Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMFE) 2.1. RCM (mantenimiento centrado en la confiabilidad) Reliability Centered Maintenance (mantenimiento centrado en la confiabilidad) surgió en la década de los 60´s, debido a la necesidad que afrontaba la industria aeronáutica, con la finalidad de establecer mantenimientos óptimos (Jones, 1995). La técnica RCM es de gran utilidad en la industria para realizar mantenimientos a los equipos más importantes en la línea de operación de una producción, el objetivo es recopilar información para un posterior análisis en activos, determinando las necesidades que conlleva realizar dicho mantenimiento a un equipo. El mantenimiento es un proceso de gestión, en la cual un equipo multidisciplinario de trabajo se encarga de optimizar la fiabilidad operacional de un sistema que funciona bajo condiciones de trabajo definidas, estableciendo las actividades de mantenimiento más efectivas en 29 función de criticidad de los activos, tomando en cuenta los efectos que originarán los modos de fallo de estos activos a la seguridad, al ambiente y a las operaciones (Parra 1996). Las organizaciones se ven en la necesidad de realizar estudios de RCM, cuando una línea de operación falla o cierta maquinaria. Para esto se identifican como equipos críticos, a los que implica pérdida de tiempo y costos significativos, para ello se realizan las interrogantes como: ¿Que función realiza la maquinaria?, ¿De qué manera falla el equipo, con respecto a la función de la misma en el contexto operacional?, ¿Que provoca la falla?, ¿Qué tan importante es si falla?, ¿Que impactos se obtiene?, ¿Cómo se puede predecir o prevenir una falla? Para una implementación de RCM, se debe de realizar dos fases en las cuales se abordan cada uno de los puntos importantes para realizar dicha técnica, se encuentra la fase inicial, que se crea el equipo natural de trabajo de todos los departamentos involucrados, el cual realiza una investigación de recopilación de datos para un posterior análisis. Luego se encuentra la segunda fase que se destina la selección del sistema y define el contexto operacional, se realiza los modos y efectos de fallos, para luego aplicar un RCM. 30 Figura 2-1 Fases de implantación de RCM. Fuente Parra y Crespo 2015. 2.2.Auditoria AMORMS (Parra y Crespo, 2015). Auditoria AMORMS (Asset Management, Operational Reliability & Maintenance Survey). (Parra y Crespo, 2015). Mantenimiento basado en confiabilidad. Esta auditoría permite evaluar de buena forma los ocho pilares del modelo en gestión los cuales son detallados a continuación: 1. Gestión de activos, objetivos del negocio (KPIS) y organización de soporte. 2. Modelos de jerarquización basados en riesgo (criticidad del equipo). 3. Análisis del problema (manejo de fallas). 31 4. Procesos de programación y planificación. 5. Procesos de asignación de recursos, soporte informático y logístico. 6. Procesos de control y análisis de indicadores técnicos RAM. 7. Procesos de análisis de costos del ciclo de vida. 8. Procesos de revisión y mejora continua. A continuación, los procesos se miden en la siguiente puntuación: 1. Proceso muy deficiente (0-0.99). 2. Proceso debajo del promedio (1-1.99). 3. Proceso estándar promedio (2-2.99). 4. Proceso con muy buenas prácticas (3-3.99). 5. Proceso a nivel clase mundial (4-5). La herramienta de auditoría AMORMS (Parra y Crespo 2015) recopila información a través de una encuesta de 150 preguntas a los diferentes departamentos a analizar, con el objetivo de evitar sesgos con la información y poder obtener una data verídica. 32 2.3. Jerarquización de activos (Parra y Crespo, 2020). Esta técnica es una herramienta que permite mantener un orden jerárquico de los activos en una línea de producción ayudan a direccionar recursos: económicos, tecnológicos y humanos de forma eficaz. Es decir, permite determinar la importancia y el efecto de las consecuencias de las fallas en los sistemas de producción. Estableciendo una codificación (sistema, subsistema, equipo y repuesto) para llevar un mayor control y generar órdenes de trabajo, así como almacenar una data histórica de cada equipo, dando un aporte a técnicas como identificar equipos críticos, análisis causa raíz y análisis de modos y efecto de fallas, facilitando su ubicación, composición de la línea de producción, y su función en la misma. 2.4.Matriz de criticidad cualitativa (Parra y Crespo, 2020). La criticidad basada en la matriz de riesgo (Parra y crespo 2020), Permite asignar prioridades a las tareas de mantenimiento y la selección de las estrategias de la gestión para tomar una mejor decisión. Este proceso de determinación de la criticidad de activos requiere de una estructura jerárquica y definir un propósito y alcance para el análisis de criticidad por medio de un modelo matemático que permite tener ponderaciones de las actividades de los activos a evaluar. Los pasos a seguir para diseñar el modelo de criticidad cualitativo basado en riesgo son: • Definir un alcance y propósito para el análisis de criticidad. • Definir el nivel de detalle del análisis. • Establecer criterios de importancia. 33 • Frecuencia de fallas. • Tiempos muertos. la matriz de criticidad se basa en el análisis de riesgo de frecuencia del fallo por consecuencia de la falla, donde la frecuencia de falla es el número de veces que falla un equipo en cierto periodo de tiempo con las siguientes ponderaciones: Figura 2.2 Ejemplo de frecuencia por consecuencia Fuente elaboración propia. ● Niveles de criticidad: Figura 2.3 Carta de colores de criticidad. Nota: nomenclatura de colores. Fuente elaboración propia. 34 ● El factor de riesgo está basado en la siguiente expresión: 𝑅𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜 = 𝐹𝐹 ∗ 𝐶 (ecuación 1) Donde: FF=frecuencia de fallas C=consecuencia de la falla. 2.5.Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF) (Woodhouse, 1997) Análisis de modo de modos y efectos de falla (AMEF), o Failure Mode and Effects Analysis (FMEA), es un método que ayuda a identificar las fallas potenciales, que las causa y poder dar una solución a dicha falla. Este método se aplica a procesos, es un método que identifica las fallas antes que ocurran y crea paros en el proceso en un contexto operacional (Woodhouse, 1997). AMEF objetivos: ● Función de los activos y sus estándares: identifica la función principal del activo. ● Falla funcional asociada a la función: identifica la falla que no permite que el equipo funcione. ● Modo en el que falla asociada a la falla funcional: siendo la causa física que provoca la falla, ya sea parcial o total. ● Establece efectos y consecuencias asociado a cada moda de falla: se identifica el impacto que conlleva dicha falla en su línea de operación, ya que puede impactar en seguridad, medio ambiente y operativo. 35 3. Metodología 3.1.Evaluación de mantenimiento a empresa de comida rápida por medio de la herramienta AMORMS (Parra y Crespo 2015). Se realizó la evaluación en el área de mantenimiento en la empresa de estudio “comida rápida”, se utilizó la herramienta de auditoría AMORMS (Parra y Crespo 2015) recopilando información a través de encuesta de 150 preguntas a 6 departamentos, entrevistando a los jefes de los siguientes departamentos de la misma con el objetivo de evitar sesgos con la información obtenida y poder obtener una data verídica. Para dicha encuesta se realizó a los siguientes departamentos: • Departamento de mantenimiento. • Departamento de gerencia de país. • Departamento de entrenamiento de operaciones. • Departamento mantenimiento e infraestructura. • Departamento de bodega y taller. • Departamento de producción. Análisis realizado a los departamentos mencionados anteriormente a través de auditoria AMORMS (Asset Management, Operational Reliability and Maintenance Survey). Se muestra los resultados obtenidos por las encuestas realizadas por el personal de la empresa de comida rápida. 36 Auditoría de departamento de mantenimiento. Se obtuvo un puntaje de 2.7 en soporte informático y logístico perteneciendo al pilar de procesos de asignación de recursos, indicando que se encuentra dentro del estándar promedio, siendo el pilar de modelos de jerarquización basados en riesgo el que se destaca con un 3.67 de ponderación indicando un proceso con muy buenas prácticas. Tabla 3.1 Resultados obtenidos del departamento de mantenimiento, supervisor. Ítem PILARES A EVALUAR PUNTUACIÓN 1 Gestión de Activos, Objetivos del Negocios (KPIS) y organización de soporte 2.92 2 Modelos de Jerarquización basados en Riesgo (criticidad de equipos) 3.67 3 Análisis de problemas (manejo de fallas) 3.47 4 Procesos de programación y planificación 3.15 5 Procesos de asignación de recursos, soporte informático y logístico 2.7 6 Procesos de control y análisis de indicadores técnicos RAM 2.96 7 Proceso de análisis de costos de ciclo de vida 2.87 8 Procesos de revisión y mejora continua 3.13 Fuente elaboración propia. 37 Auditoría de departamento de gerencia de país. Departamento de mantenimiento obtuvo los siguientes puntajes con el pilar cinco de proceso de asignación de recursos, soporte informático y logístico con una ponderación de 2.8 encontrándose dentro de los procesos estándares promedios, luego se muestra el pilar de procesos de revisión y manejo continúa con una ponderación de 3.27 manteniendo dentro del rango de los procesos con muy buenas prácticas. Tabla 3.2 Resultados obtenidos del departamento de gerencia de país. Ítem PILARES A EVALUAR PUNTUACIÓN 1 Gestión de Activos, Objetivos del Negocios (KPIS) y organización de soporte 3.12 2 Modelos de Jerarquización basados en Riesgo (criticidad de equipos) 3.2 3 Análisis de problemas (manejo de fallas) 3.6 4 Procesos de programación y planificación 3.15 5 Procesos de asignación de recursos, soporte informático y logístico 2.8 6 Procesos de control y análisis de indicadores técnicos RAM 2.96 7 Proceso de análisis de costos de ciclo de vida 3 8 Procesos de revisión y mejora continua 3.27 Fuente elaboración propia. 38 Auditoría departamento de entrenamiento. Se obtuvo una puntuación baja de 2.4 de ponderación en el pilar cinco de procesos de asignación de recursos, soporte informático y logístico en el proceso estándar promedio, la ponderación más alta se destacó en el pilar de procesos de revisión y mejora continua con una puntuación de 3.6 clasificándose en el proceso con muy buenas prácticas. Tabla 3.3 Resultados obtenidos de entrenamiento. Ítem PILARES A EVALUAR PUNTUACIÓN 1 Gestión de Activos, Objetivos del Negocios (KPIS) y organización de soporte 3.2 2 Modelos de Jerarquización basados en Riesgo (criticidad de equipos) 3.33 3 Análisis de problemas (manejo de fallas) 3.53 4 Procesos de programación y planificación 3.55 5 Procesos de asignación de recursos, soporte informático y logístico 2.4 6 Procesos de control y análisis de indicadores técnicos RAM 3.4 7 Proceso de análisis de costos de ciclo de vida 2.8 8 Procesos de revisión y mejora continua 3.6 Fuente elaboración propia. 39 Auditoría de departamento mantenimiento e infraestructura. Se obtuvo la ponderación más baja de 2.7 correspondiente al pilar de procesos de asignación de recursos, soporte informático y logístico manteniéndose en el rango de proceso estándar promedio, obteniendo también la ponderación más alta de 3.67 marcándose como un proceso con muy buenas prácticas. Tabla 3.4 Resultados obtenidos del departamento de planificación. Ítem PILARES A EVALUAR PUNTUACIÓN 1 Gestión de Activos, Objetivos del Negocios (KPIS) y organización de soporte 2.92 2 Modelos de Jerarquización basados en Riesgo (criticidad de equipos) 3.67 3 Análisis de problemas (manejo de fallas) 3.47 4 Procesos de programación y planificación 3.15 5 Procesos de asignación de recursos, soporte informático y logístico 2.7 6 Procesos de control y análisis de indicadores técnicos RAM 2.96 7 Proceso de análisis de costos de ciclo de vida 2.87 8 Procesos de revisión y mejora continua 3.13 Fuente elaboración propia. 40 Auditoría del departamento de bodega y taller. En esta auditoría el departamento de mantenimiento obtiene una ponderación baja de 2.47 ubicándose en el pilar de proceso de análisis de costos de ciclo de vida manteniéndose como un proceso estándar promedio, pero a su vez se destacar el pilar de análisis de problemas (manejo de fallas) con una ponderación de 4 destacándose en procesos a nivel clase mundial. Tabla 3.5 Resultados obtenidos del departamento bodega y taller. Ítem PILARES A EVALUAR PUNTUACIÓN 1 Gestión de Activos, Objetivos del Negocios (KPIS) y organización de soporte 3.4 2 Modelos de Jerarquización basados en Riesgo (criticidad de equipos) 3.53 3 Análisis de problemas (manejo de fallas) 4 4 Procesos de programación y planificación 3.85 5 Procesos de asignación de recursos, soporte informático y logístico 3.65 6 Procesos de control y análisis de indicadores técnicos RAM 3.84 7 Proceso de análisis de costos de ciclo de vida 2.47 8 Procesos de revisión y mejora continua 2.8 Fuente elaboración propia. 41 Auditoría del departamento de producción. Se obtuvieron los siguientes resultados con una ponderación baja de 2.4 en el pilar de análisis de problemas (manejo de fallas) siendo un proceso estándar promedio. Por el contrario, al pilar de procesos de programación y planificación siendo catalogado como Proceso con muy buenas prácticas. Tabla 3.6 Resultados obtenidos del departamento de producción. Ítem PILARES A EVALUAR PUNTUACIÓN 1 Gestión de Activos, Objetivos del Negocios (KPIS) y organización de soporte 3.4 2 Modelos de Jerarquización basados en Riesgo (criticidad de equipos) 2.67 3 Análisis de problemas (manejo de fallas) 2.4 4 Procesos de programación y planificación 3.35 5 Procesos de asignación de recursos, soporte informático y logístico 2.85 6 Procesos de control y análisis de indicadores técnicos RAM 2.72 7 Proceso de análisis de costos de ciclo de vida 2.73 8 Procesos de revisión y mejora continua 3 Fuente elaboración propia. 42 Análisis global de la organización. Una vez obtenida la información de las encuestas realizadas en los ocho pilares, se procedió a realizar un análisis completo, obteniendo el promedio de cada pilar evaluado, con el fin de evaluar la situación actual de manera global dentro de la empresa. . Tabla 3.7 Resultados de auditoría AMORMS globales Ítem PILARES A EVALUAR PUNTUACIÓN 1 Gestión de Activos, Objetivos del Negocios (KPIS) y organización de soporte 3.16 2 Modelos de Jerarquización basados en Riesgo (criticidad de equipos) 3.35 3 Análisis de problemas (manejo de fallas) 3.41 4 Procesos de programación y planificación 3.37 5 Procesos de asignación de recursos, soporte informático y logístico 2.85 6 Procesos de control y análisis de indicadores técnicos RAM 3.14 7 Proceso de análisis de costos de ciclo de vida 2.79 8 Procesos de revisión y mejora continua 3.16 Fuente elaboración propia. De acuerdo al modelo de AMORMS aplicado a la empresa de comida rápida, un 75% de los pilares obtuvieron los puntajes dentro de procesos con muy buenas prácticas y sólo el 25 % se colocó en el rango de procesos estándar promedios. 43 El estudio realizado en contexto global de la auditoría AMORMS en el que se muestran los resultados con las puntuaciones de cada pilar. Figura 3.1 Radar de auditoria AMORMS. Fuente Parra y Crespo 2015. De acuerdo a la Tabla 3.7. Resultados de auditoría AMORMS globales, la empresa en estudio de comida rápida se encuentra dentro de la puntuación estándar promedio, obteniendo como resultado el pilar 7 Proceso de análisis de costos de ciclo de vida con un puntaje más bajo 44 con 2.79 y el pilar 3 Análisis de problemas (manejo de fallas) como la puntuación más alta 3.41 con muy buenas prácticas. Lo que significa que existen indicios sólidos de cumplimiento del modelo propuesto, producto de un plan sistemático. Aunque no se alcanzan los resultados óptimos, considerando los criterios evaluados en cada pilar. Identificación de línea de mejora. Tabla 3.8. Brecha de mejora de cada pilar Ítem PILARES AMORMS PUNTUACIÓN TOTAL % 1 Gestión de Activos, Objetivos del Negocios (KPIS) y organización de soporte. 3.16 63% 2 Modelos de Jerarquización basados en Riesgo (criticidad de equipos). 3.35 67% 3 Análisis de problemas (manejo de fallas). 3.41 68% 4 Procesos de programación y planificación. 3.37 67% 5 Procesos de asignación de recursos, soporte informático y logístico. 2.85 57% 6 Procesos de control y análisis de indicadores técnicos RAM. 3.14 63% 7 Proceso de análisis de costos de ciclo de vida. 2.79 56% 8 Procesos de revisión y mejora continua. 3.16 63% Fuente elaboración propia. 45 En la tabla 3.8 se detalla el porcentaje de la brecha de mejora que muestra cada uno de los pilares, mostrando que el pilar de procesos de análisis de costos de ciclo de vida representa un 2.79 y el pilar de procesos de asignación de recursos muestra un 2.85. siendo las puntuaciones obtenidas más bajas. Fortalezas y debilidades del proceso de implantación. Luego de obtener resultados que muestran puntos de oportunidad de mejora se realizó un Análisis de Fortaleza, Oportunidades, Debilidades, Amenazas (FODA), el cual, nos permite identificar parámetros como fortalezas, debilidades, oportunidades y amenazas dentro de una organización detallada las brechas de mejora que se deben dar solución y seguimiento para mejorar la situación actual de la empresa. 46 Figura 3.2 Análisis FODA. Fuente elaboración propia. 47 Tabla. 3.9 Análisis FODA Descripción Plan de acción Nivel de ejecución Responsable FORTALEZA Soporte de mantenimiento. Mantener un soporte de mantenimiento para implementar planes preventivos, más que correctivos. Mediano plazo. Mantenimiento. Programa de capacitaciones. Solicitar a RRHH capacitaciones a niveles requeridos por la empresa. Corto plazo. RRHH (departamento de recursos humanos) y Mantenimiento. Instalaciones adecuadas para realizar trabajos de mantenimientos. Mantener con instalaciones adecuadas con los recursos necesarios para optimizar las labores de los talleres. Corto plazo. Mantenimiento e infraestructuras. OPORTUNIDAD Mejora de planificación en importación de repuestos. Mantener una planificación que se cuente con la comunicación adecuada entre departamentos involucrados para aplicar FIFO y evitar paros más extendidos. Corto plazo. Bodega y talleres. Nuevas contrataciones. Pedir a RRHH la contratación de nuevo personal con las capacidades técnicas y certificadas requeridas para el área de mantenimiento. Mediano plazo. RRHH (departamento de recursos humanos). Mejora el trabajo en conjunto con el área de operaciones. Sostener una buena comunicación con operaciones para evitar contratiempos. Corto plazo. Operaciones y Mantenimiento. DEBILIDAD No cuenta con un sistema GMAO globalizado que registre historial de maquinaria, para obtener data de activos. Establecer un sistema informático para obtener un mayor control en el historial de maquinaria y poder implementar a partir de data mantenimientos preventivos. Mediano plazo. Mantenimiento e Informática. Poco personal. Realizar más contrataciones de personal capacitado. Mediano plazo. RRHH (departamento de recursos humanos). No existe GMAO para crear órdenes de trabajo y jerarquización de activos. Implementar GMAO para crear órdenes de trabajo que ahorren tiempo en el mantenimiento correctivo como mantenimientos planificados. Mediano plazo. Mantenimiento y operaciones. No cuenta con indicadores claves de mantenimiento en confiabilidad y disponibilidad. Implementar políticas entre los departamentos para inducir a la organización al uso de indicadores. Corto plazo. Mantenimiento. AMENAZA El servicio de energía eléctrica. Solicitar mantenimientos preventivos para evitar inconvenientes en la parte del punto de energía. Mediano plazo. Mantenimiento. Tiempo de espera por importación de repuestos. Realizar una mejor gestión con los departamentos involucrados por medio de sistemas de informática. Corto plazo. Mantenimiento y compras Malas prácticas de operación. Acudir a RRHH a capacitar y dar seguimiento al personal de operaciones para realizar un buen manejo de los equipos. Corto plazo. Mantenimiento y operaciones. Problemas generados por parte de personal que no cuida Concientizar al personal de operaciones a un mejor manejo y correcto uso de los equipos de la empresa. Corto plazo. Operaciones. 48 maquinaria en área de operación. Contaminación con aguas residuales al medio ambiente. Realizar tratamientos con químicos. Corto plazo. Mantenimiento. Fuente elaboración propia. En la tabla 3.9 se encuentra con fortaleza el soporte de mantenimiento, programas de capacitación, instalaciones adecuadas para realizar trabajos de mantenimiento. De igual forma se encuentra en el área de debilidades con poco personal, software enfocado en la parte operativa de la gestión, no es estratégico, no existen indicadores claves de mantenimiento en confiabilidad y disponibilidad, no cuenta con soporte por alguna falla propia del sistema. En el área de “oportunidades" se encontró con puntuación baja el apartado de planificación en importación de repuestos, esto debido a la incertidumbre con los tiempos largos en entrega por parte del país de origen, no contar con una criticidad de repuestos y su debida caracterización, no se cuenta con una base de stock mínimos y máximos para repuestos de maquinaria. Además, se tiene en la misma caracterización “oportunidades” nuevas contrataciones y mejoras de trabajo en conjunto con el área de operaciones; como último punto se detectó en área de “Amenazas”: el servicio de energía eléctrica que es una amenaza debido a los tiempos largos que atienden las distribuidoras en el país, tienen un promedio de 2 horas en atención. Tiempo de espera para importación de repuestos; se clasifica como amenaza porque hay variables como despacho de fábrica, tiempo de abordaje y stock de origen que no depende de la compañía ni el pedido, si no del fabricante. Malas prácticas en el departamento de operaciones; entre los factores que afectan sus prácticas se debe a la alta rotación de personal, eso conlleva a un nuevo proceso de inducción que muchas veces no se ejecuta. 49 Para cada caracterización se detallan las brechas de mejoras a dar solución con un plan de acción de acuerdo a sus niveles de ejecución y sus responsables. 3.2.Descripción funcional de equipos de línea de producción de hamburguesas. El gerente de mantenimiento y el gerente de producción deben de trabajar juntos con una visión estratégica para mantener la operatividad y que no se genere un atraso en los mantenimientos preventivos o las rutinas de mantenimiento que se les darán a las 8 máquinas de cocina descritas en la siguiente tabla para un posterior proceso de jerarquización. Tabla 3.10 Máquinas/ marcas. Máquina Marca Descripción Unidad de refrigeración modelos Post Mix Soda y Super-Chil™ Multiplex Encargada de impulsar la bebida ya carbonatada y entregarla al cliente con la temperatura adecuada para su consumo (36-40 °F) Máquina Modular de Cubos de Hielo Scotsman Máquina encargada de abastecer cubos de hielo para las bebidas de los clientes. Freezer terrestre exportación H & K Dallas Máquina encargada de mantener congeladas las tortas de carne a la temperatura de 0 a -10 °F. Parrilla Clamshell Garland Máquina encargada de la cocción de todas las proteínas de la línea de producción. UHC-HD Gabinete universal de conservación Frymaster Máquina encargada de mantener a la temperatura de 350 a 360 °F las proteínas producidas. Freidora de gas H50 Frymaster Maquina encargada de freír papas. Tostadora de pan A J Antunes y Co Máquina encargada de tostar el pan para que se cambie la textura y sabor del mismo. Horno de pollo Frymaster Máquina encargada de freír el pollo. Fuente elaboración propia. 50 Se muestra en la siguiente tabla la secuencia a seguir según empresa, restaurante, sistema, subsistema y equipo para realizar dicha codificación: Tabla 3.11 Jerarquización de activos de línea de producción. EMPRESA RESTAURANTE SISTEMA SUBSISTEMA EQUIPOS Restaurant e de comida rápida 1 01 Línea de producción alimentos principales Multiplex soda (MS) Panel de control de CO2 Tanque de CO2 Compresor de aire Bomba BIB Filtros de agua Motor agitador Condensador remoto Máquina Modular de Cubos de Hielo (MH) Compresor Bomba de agua Válvulas solenoides Control de presión Panel de control eléctrico Sistema de agua Freezer terrestre exportación (FT) Compresor Motor Condensador Evaporador Parrilla Garland (PG) Panel de control eléctrico sondas de temperatura tubería de gas flexible elementos de calentamiento eléctrico Gabinete universal de conservación UHC-HD (GC) Panel de control Control de temperatura Freidora de gas H50 (H50) Panel de control Control de temperatura Control de presión Sistema electrónico de potencia Bomba de aceite Sistema de combustible Tostadora de pan HEBT (TP) Panel de control Control de temperatura Sistema de enfriamiento Sistema de bandas Horno de pollo HENNY PENNY (HP) Panel de control Calentador para pollo Control de luz Motor de ventilador Termostato Fuente elaboración propia. 51 3.2.1 Codificación de equipos. Para la codificación de equipos se cuenta con la nomenclatura de la siguiente tabla para abreviar el nombre de cada equipo: Tabla 3.12 Subsistemas. SUBSISTEMAS MS MULTIPLEX SODA MH MÁQUINA MODULAR DE CUBOS DE HIELO FT FREEZER TERRESTRE DE EXPORTACIÓN PG PARRILLA GARLAND UHC GABINETE UNIVERSAL UHC-HD FP FREIDORA DE PAPAS H50 TP TOSTADORA DE PAN HP FREIDORA DE POLLO Fuente elaboración propia. Dicha codificación se distribuye en la siguiente tabla: Tabla 3.13 Codificación de equipos ejemplo. RESTAURANTE LINEA DE PRODUCCIÓN SUBSISTEMA EQUIPO CÓDIGO DE EQUIPO 1 1 XX XXX XXX-XX-XXX-XXX Fuente Elaboración propia. Obteniendo como resultado de la codificación de los equipos para optimizar un programa de mantenimiento preventivo o correctivo con el objetivo de ahorrar tiempo y costos, en la hora de ubicar desde el equipo hasta el repuesto a utilizar en dicho mantenimiento. 52 Tabla 3.14 Codificación de equipos. RESTAURANTE SISTEMA SUBSISTEMA EQUIPOS CODIGO EQUIPO 1 1 MS Panel de control de CO2 101-MS-PAN-CO2 1 1 MS Tanque de CO2 101MS-TAN-CO2 1 1 MS Compresor de aire 101-MS-COM-AIR 1 1 MS Bomba BIB 101-MS-BOM-BIB 1 1 MS Filtros de agua 101-MS-FIL-AGU 1 1 MS Motor agitador 101-MS-MOT-AGI 1 1 MS Condensador remoto 101-MS-CON-REM 1 1 MH Compresor 101-MH-COM-AIR 1 1 MH Bomba de agua 101-MH-BOM-AGU 1 1 MH Válvulas solenoides 101-MH-VAL-SOL 1 1 MH Control de presión 101-MH-CON-PRE 1 1 MH Panel de control eléctrico 101-MH-PAN-ELE 1 1 MH Sistema de agua 101-MH-SIS-AGU 1 1 FT Compresor 101-FT-COM-AIR 1 1 FT Motor 101-FT-MOT-COM 1 1 FT Condensador 101-FT-CONDES 1 1 FT Evaporador 101-FT-EVAPOR 1 1 PG Panel de control eléctrico 101-PG-PAN-ELE 1 1 PG sondas de temperatura 101-PG-SON-TEM 1 1 PG tubería de gas flexible 101-PG-TUB-GAS 1 1 PG elementos de calentamiento eléctrico 101-PG-CAL-ELE 1 1 UHG Panel de control 101-UHC-PAN-CON 1 1 UHG Control de temperatura 101-UHC-CON-TEM 1 1 FP Panel de control 101-FP-PAN-CON 1 1 FP Control de temperatura 101-FP-CON-TEM 1 1 FP Control de presión 101-FP-CON-PRE 1 1 FP Sistema electrónico de potencia 101-FP-ELE-POT 1 1 FP Bomba de aceite 101-FP-BOM-ACE 1 1 FP Sistema de combustible 101-FP-SIS-COM 1 1 TP Panel de control 101-TP-PAN-CON 1 1 TP Control de temperatura 101-TP-CON-TEM 1 1 TP Sistema de enfriamiento 101-TP-SIS-ENF 1 1 TP Sistema de bandas 101-TPSIS-BAN 1 1 HP Panel de control 101-HP-PAN-CON 1 1 HP Calentador para pollo 101-HP-CAL-POL 1 1 HP Control de luz 101-HP-CON-LUZ 1 1 HP Motor de ventilador 101-HP-MOT-VEN 1 1 HP Termostato 101-HP-TERMOS Fuente elaboración propia. 53 3.3.Jerarquización de equipos por criticidad. Debido a la frecuencia con la que se utilizan los equipos en la cocina se debe de realizar un mantenimiento de forma mensual, el personal encargado no cumple con el cuido adecuado de dichos equipos en la línea de producción alimentos, sobre todo en las horas de cierre de los restaurantes. Se realiza una matriz de criticidad partiendo de ponderar la frecuencia respecto a un criterio como se muestra en la tabla siguiente: Tabla 3.15 Ponderación de frecuencia según criterio. Frecuencia Ponderación Criterio Bastante frecuente 5 5 o más fallas al mes Muy frecuente 4 3 0 más fallas al mes Frecuente 3 2 fallas al mes Poco frecuente 2 1 falla al mes Muy poco frecuente 1 sin fallas al mes Fuente elaboración propia. Se realiza una tabla de consecuencia a la falla dando una ponderación de acuerdo al daño a la línea de producción y un criterio. 54 Tabla 3.16 Ponderación de consecuencia según criterio. Consecuencia Ponderación Criterio Destructivo 5 Cierre del restaurante, reparación puede tardar días Alto 4 Paro en línea de producción, reparación tarda solo horas Moderado 3 Paro en equipo y Su reparación es inmediata Bajo 2 Paro parcial, existe equipo redundante Insignificante 1 Paro leve del sistema, es reparada por el operador Fuente elaboración propia. Se realizó la matriz de criticidad realizando el producto de frecuencia por consecuencia, obteniendo como resultado el nivel de criticidad en color rojo que muestran un grado de ocurrencia considerable, generando una consecuencia destructiva para la producción de alimentos en análisis. 55 Tabla 3.17 Matriz de criticidad. Frecuencia Consecuencia Insignificante Bajo Moderado Alto Destructivo Ponderación Bastante frecuente 5 10 15 20 25 5 Muy frecuente 4 8 12 16 20 4 Frecuente 3 6 9 12 15 3 Poco frecuente 2 4 6 8 10 2 Muy poco frecuente 1 2 3 4 5 1 Ponderación 1 2 3 4 5 Fuente elaboración propia. Para el análisis en la matriz de criticidad se recolectó información de la data del programa de registro de órdenes de trabajo con el que cuenta la empresa, se almacena un historial de las órdenes de trabajo que se generan al momento de solicitar mantenimiento preventivo, como mantenimiento correctivo para diversos equipos que lo requieran. La información recolectada se abordó como una muestra del número de fallas y las frecuencias, en un lapso de forma trimestral. La siguiente figura muestra la estructura del sistema para generar dicha orden de trabajo. 56 Figura 3.3 Programa de registro de órdenes de trabajo. Fuente programa SAR, registro de órdenes de trabajo 57 3.4.Matriz de criticidad. Tabla 3.18 Análisis y valoración de criticidad Equipos Componentes ANÁLISIS Y VALORACIÓN DE CRITICIDAD FRECUENCIA CONSECUENCIAS VALORA CIÓN DEL RIESGO BASTAN TE FRECUE NTE MUY FRECUE NTE FRECUE NTE POCO FRECUE NTE MUY POCO FRECUE NTE FRECUE NCIA CATASTR OFICO 5 AL TO MODER ADO BA JO INSIGNIFIC ANTE CONSECUE NCIA 5 o más fallas 3 0 más fallas al mes 2 fallas al mes 1 falla Sin falla 5 4 3 2 1 4 3 2 1 Multiplex soda (MS) Panel de control de CO2 4 4 4 4 16 Tanque de CO2 2 2 5 5 10 Compresor de aire 1 1 5 5 5 Bomba BIB 2 2 5 5 10 Filtros de agua 5 5 3 3 15 Motor agitador 1 1 3 3 3 Condensador remoto 2 2 5 5 10 Máquina Modular de Cubos de Hielo (MH) Compresor 1 1 5 5 5 Bomba de agua 1 1 5 5 5 Válvulas solenoides 1 1 5 5 5 Control de presión 1 1 4 4 4 Panel de control eléctrico 1 1 5 5 5 Sistema de agua 1 1 5 5 5 Freezer terrestre exportación (FT) Compresor 1 1 5 5 5 Motor 1 1 5 5 5 Condensador 1 1 5 5 5 Evaporador 1 1 5 5 5 58 Parrilla Garland (PG) Panel de control eléctrico 2 2 5 5 10 Daño en sistema de desplazamiento 2 2 4 4 8 Tubería de gas flexible 4 4 5 5 20 Elementos de calentamiento eléctrico 3 3 4 4 12 Gabinete universal de conservación UHC-HD (GC) Panel de control 2 2 4 4 8 Control de temperatura 2 2 3 3 6 Freidora de papas H50 (H50) Panel de control 1 1 4 4 4 Control de temperatura 3 3 4 3 12 Control de presión 3 3 3 3 9 Blower de sistema de ignición. 4 5 4 3 12 Bomba de aceite 2 2 4 4 8 Sistema de desplazamiento de bandeja 4 4 4 12 Tostadora de pan HEBT (TP) Panel de control 4 4 4 12 Control de temperatura 2 4 3 3 12 Sistema de enfriamiento 2 2 2 2 8 Sistema de bandas 5 5 5 5 5 25 Freidora de pollo HENNY PENNY (HP) Panel de control 2 2 5 5 10 Calentador para pollo 1 1 4 4 4 Control de luz 1 1 1 1 1 Motor de ventilador 3 3 3 3 9 Termostato 1 1 4 4 4 Fuente elaboración propia. 59 4. Resultados 4.1. Árbol jerárquico de activos. Figura 4.1 Árbol jerárquico de activos propuesto. Fuente elaboración propia. 60 4.2. Equipos críticos Se detalla un cuadro resumen para los equipos seleccionados como equipos críticos basados en la data recolectada del programa de registro de órdenes de trabajo con el que cuenta el equipo de mantenimiento para realizar las órdenes de trabajo. Tabla 4.1 Resumen de fallas en un trimestre. Resumen de fallas en un cierto período de tiempo Número de fallas por trimestre Equipos Mes1 Mes 2 Mes 3 Promedio Multiplex 2 4 3 3.25 Parrilla 4 3 5 4 Freidora de papas 3 4 3 3.5 Tostadora de pan 4 5 4 4.5 Fuente programa de registro de órdenes de trabajo. Al realizar la matriz de criticidad se obtienen datos basados en frecuencia de falla por consecuencia para los equipos mostrados en la tabla 3.18, debido a que un paro de estos significa un paro del restaurante, es imposible operar por lo cual se corre el riesgo de destrucción de negocios durante el paro por tiempos prolongados. Tabla 4.2 Resultados finales de equipos críticos Equipo Marcas Unidad de refrigeración modelos Post Mix Soda y Super-Chil™ Multiplex Freidora H50 Frymaster Parrilla Garland Tostador de pan HEBT Antunes Fuente elaboración propia. Se da a conocer según los resultados del análisis de la matriz de criticidad, que los equipos que tienen alto impacto en la producción de hamburguesas son la plancha de carne (parrilla según la tabla 3.18.) y el tostador de pan, datos que son respaldados por data histórica de órdenes de 61 trabajo generados en un período de tiempo descrito que anteriormente se responde a la primera hipótesis. 4.3. Implementación de RCM. 4.3.1. Actividades de mantenimiento y frecuencias. ● Rutinas del plan de mantenimiento. Se describen rutinas de mantenimiento que se deben de ejecutar de forma periódica según plan de mantenimiento mostrado en tabla 4.21, para cada uno de los equipos que conforman dicha línea de producción de hamburguesas, para la cual se detallan en las tablas 4.4, 4.5, 4.6 y 4.7. Tabla 4.3 Rutinas de plan de mantenimiento. Equipo Tarea Descripción Multiplex. Revisión de motor agitador. Desmontar y limpiar el serpentín de enfriamiento del motor. Revisar funcionamiento agitador/gire libre/calentamiento Revisión de presiones de multiplex. Revisar aire a bombas de syrup regulado a 60 psi para azucaradas y dieta. Revisar bomba booster/arranque y paro de 65-85 psi. Revisar presión de aire/arranque y paro compresor 65-85psi. Revisar presión de co2 a 90 psi. Revisar que agua filtrada este regulada a 55 psi. Revisión sistema para te frio. Revisión del banco de hielo y Revisar que tenga el grosor adecuado de 2 a 4" / uniforme Limpieza de condensador. lavar con desengrasante por arriba/adentro hacia afuera/viceversa/enjuagar. Revisar ventilador/limpieza propela y motor. Revisar componentes eléctricos y de control multiplex. Revisar contactor/limpieza tarjetas de nivel y grosor hielo/relés y presostatos. Revisar terminales/conectores/cableados/guarda nivel /electrodos Revisar motor de ventilador condensador y Revisar operación correcta del motor/bujes/cojinetes/cableado/capacitor limpieza y cambio de agua del banco de hielo. apague el compresor y el agitador asegurarse que la manguera de drenado esté colocada correctamente 62 Coloque tapón de drenaje y llene con agua fresca hasta el nivel superior del tubo Encienda nuevamente el agitador y el compresor. Limpie con sanitizante y esponja serpentines/paredes/mangueras/conectores/desaguar Retire el tubo de drenaje para vaciar el agua del banco de hielo. Sanitizar líneas de sirope. Active válvulas de torres en modo sanitización/purgue hasta que el agua aclare al terminar limpieza de componentes reinstale y abra el paso de agua y sirope cambie líneas a recipiente con agua limpia y circule hasta que desaparezca sanitizer en caídas desconecte las líneas de sirope de las cajas limpie con cepillo conectores y acoples de cada línea deseche la solución pare limpieza y cierre paso de agua y sirope/retire y sanitize cuerpos de válvulas y boquillas prepare nueva solución sanitizante con agua tibia y coloque los conectores a líneas y al recipiente prepare una solución sanitizante con agua y lave los accesorios de las líneas de sirope retire líneas del recipiente y conéctelas a cajas de sirope/circule hasta que salga en torres Parrilla. Limpiar/revisar espigas de mando y potencia. desarmar espigas. Limpieza de componentes de espiga con desengrasante revisar estado de pines y tornillería secar y armar espiga/apriete cables. Revisar estado de armaduras. Revisar físicamente el estado de las armaduras. Revisar que la espiga acople correctamente a armadura. Revisar/cambiar cordones eléctricos. Revisar estado cordones eléctricos/cambiar si es necesario. Revisar estado forro/puntas conexión a espiga/bornera alimentación. Limpieza y revisión de placas superiores. Revisar estado de empaques de alta temperatura de tapas superiores/tornillos. Revisar estado de fajas metálicas o cables donde aplique/revisar dados de ajuste altura libres. Revisar limpieza y funcionamiento correcto de graseras. Revisar migración de grasa dentro placas superiores/estado de fibra aislante donde aplique. Revisar y apretar conexiones de probeta/hi-limit/resistencias/steeper y home switch. Revisión de bujes/tornillos/motor reductor/poleas y ejes alineados donde aplique. Revisar presión y funcionamiento compresor de aire. Revisar fugas en acoples y mangueras plásticas/electroválvulas. Revisar operación correcta del compresor de aire arranque y paro a 35- 60psi. Revisar presión estable en regulador de aire en 30psi para modelos 32 y 35psi para c842. Revisar que el compresor arranque cada 6 a 8 ciclos de las placas superiores. Revisión de armaduras/tornillería completa y tapaderas. Revisar armaduras de mando y potencias/pines hembra/apriete de contactos. Revisar estado de cables de mando y potencia a borneras de alimentación. Revisar tornillería completa y tapaderas colocadas correctamente. Revisión de sistema de alimentación de gas. Revisar con solución jabonosa en acoples, codos, válvulas y mangueras de alimentación de gas. Revisión de correcto funcionamiento de válvulas de paso de gas en el chase y en manguera. Revisar la longitud adecuada de manguera. Revisión de sistema de ignición. Revisar que no esté obstruida el paso de gas. 63 Limpieza de electrodos. Revisión del buen estado del cable y terminal del electrodo de ignición. Revisión del buen estado del empaque del chispero Revisión del sistema de inyección de aire Limpieza del motor de blower. Revisión del buen estado de cojinetes Freidora de papas. limpiar/revisar espigas de mando y potencia. desarmar espigas. Limpieza de componentes de espiga con desengrasante. Revisar estado de pines y tornillería secar y armar espiga/apriete cables. Revisar estado de armaduras. Revisar físicamente el estado de las armaduras. Revisar que la espiga acople correctamente a armadura. Revisar/cambiar cordones eléctricos. Revisar estado cordones eléctricos/cambiar si es necesario. Revisar estado forro/puntas conexión a espiga/bornera alimentación. Ajuste de bases de computadoras. Ajuste de bases de computadora/tornillería sujeción. Revisión arneses/interconexiones interface/computadora. Comprobar tiempos de recuperación freidoras. Apagar tinas e ingresar código 1652/otros modelos tecla info tiempo de recuperación debe ser menor a 100 segundos. Limpieza de computadoras freidoras. Desmontar computadora/quitar tornillos y tuercas. Limpieza de tarjetas electrónicas con limpia contactos/reinstalar Bajar caja de contactores de resistencias/revisar sistema filtración. desmontar caja de conexiones/revisar estado de contactores. limpieza de grasa/suciedad en caja de conexiones. Reapretar bornes de entrada y salida de contactores. Revisar bomba/solenoide/resistencia calentamiento/empaques/tuberías revisar cableado de interconexión. Revisar estado de conectores/pines. Limpiar parte interna freidoras. Desmontar tapas frontales y traseras. Limpiar con desengrasante exceso de grasa. Revisar limpieza de tubos de drenaje/llaves paso/estructura general. Limpieza y revisión de probetas/limite alto. Revisar cable y conectores de probetas/hi limit parte trasera. Revisar carbonización alojamiento de probetas y hi limit. Revisar cableado y resistencias. Revisar cableado de potencia/mando en entrada. Revisar conectores a interface y computadora. Revisar conectores de resistencias. Revisar estado de cableado de alta temperatura. Revisar y limpiar armaduras. Desarme y limpieza de componentes por dentro y por fuera desmontar/revisar estado de pines hembra. Reapretar bornes de conexiones. Revisión de sistema de alimentación de gas. Revisar con solución jabonosa en acoples, codos, válvulas y mangueras de alimentación de gas revisión de correcto funcionamiento de válvulas de paso de gas en el chase y en manguera revisar la longitud adecuada de manguera. Revisión de sistema de ignición. Revisar que no esté obstruida el paso de gas. Limpieza de electrodos. 64 Revisión del buen estado del cable y terminal del electrodo de ignición revisión del buen estado del empaque del chispero. Revisión del sistema de inyección de aire Limpieza del motor de blower. Revisión del buen estado de cojinetes. Tostador de pan. limpieza/revisión interna tostadora vertical Quitar tapas/limpieza y revisión de componentes internos/tracción y ventilador revisar tiempos y temperaturas vertical revisar tiempo de a caída 15 1 19 segundos/temperaturas superior e inferior 400ºf a 560ºf revisión componentes eléctricos sistema de calefacción. espiga/armadura si aplica/switch/sondas/hi-limit/sensores nivel si aplica/resistencias revisar contactores o relés/termostatos o controles temperatura/cableado/arneses/alimentación Revisión/cambio de teflones. retirar tapas laterales /revisar estado correas acanaladas y hoja de teflón. Fuente elaboración propia. 4.3.2. Rutinas de mantenimiento propuestas Se enlistan rutinas de mantenimiento para los equipos críticos como la parrilla Garland, freidora de papas, Multiplex soda y tostador vertical, detallando los pasos del proceso a seguir en la rutina como: herramientas a utilizar, medidas de seguridad y mantenimiento mecánico y eléctrico. Desarrollo del plan de mantenimiento preventivo: Se establecen las actividades de mantenimiento por equipo indicando tareas y tiempos asignados acorde a la necesidad. El ciclo del mantenimiento preventivo abarca tareas de inspección, medición de parámetros mecánicos/eléctricos, reapriete de terminales, limpieza en los sistemas mecánicos/eléctricos, refrigeración, ignición y neumático. Considerando todas las técnicas mencionadas en los capítulos anteriores se pretende que la gestión del mantenimiento cuente con: 65 1. Listado de equipos y repuestos críticos de alto impacto para la producción, garantizando una alta confiabilidad en el proceso y disminuyendo los tiempos de reparación. 2. Desarrollar un plan de mantenimiento preventivo sistematizado en donde el técnico de mantenimiento organice sus actividades con orden de trabajo y especifique repuestos, equipo y control de horas hombre en la actividad de la rutina. 3. Determinar las fallas críticas y comunes que se llevan a cabo con el análisis causa raíz y tomar acción para inhibir la falla dependiendo su naturaleza: manipulación del operario, desgaste de pieza, mal armado de equipo, uso de piezas genéricas. 66 ● Rutina de mantenimiento de parrilla Tabla 4.4 Rutina de mantenimiento parrilla. Rutina de mantenimiento: PMMC101-MS Código: 1 Área: Cocina Sistema: Línea de producción de alimentos Tipo de Ejecución: mecánico y eléctrico. Equipo Parrilla Garland Fecha: Modificado por: Técnico de mantenimiento Actividad: Mantenimiento preventivo Frecuencia: Semanal HERRAMIENTAS A UTILIZAR: - Desarmador Philips y punta plana. - Juego de llaves Allen. - Tenaza de electricista. - Multímetro FLUKE. - Cubos de 5/8" y 5/16". - Wipe. - Silicón de alta temperatura. - Grasa grado alimenticio. MEDIDAS DE SEGURIDAD: ● Utilizar los EPP: Guantes para alta temperatura, lentes, mascarilla, botas con cubo. ● Apagar el equipo y todo sistema eléctrico. ● Bloquear protecciones eléctricas. MANTENIMIENTO MECÁNICO Y LIMPIEZA GENERAL: 1. Apagar el equipo 2. Efectuar limpieza externa del equipo y área. 3. Revisar y engrasar el pistón del motor actuador. 4. Verificación y calibración de abertura de plato de parrilla. 5. Limpieza de coraza de motor. 6. Revisión de tornillería completa. MANTENIMIENTO ELÉCTRICO E INSTRUMENTACIÓN: 1. Revisión y limpieza de panel de control. 2. Verificar voltaje, amperaje y estado de conexiones. 3. Limpieza de terminales y borneras. 4. Medición de parámetros eléctricos (Corriente del plato de parrilla y voltaje de salida hacia la tarjeta de interfaz). 5. Tomar el multímetro y ponerlo en medición de continuidad y tomar mediciones a las resistencias del plato. 6. Revisar tornillería, secar y armar espiga/apriete cables. 7. Verificar visualmente la tarjeta y sus componentes. 8. Limpieza general. 9. Revisar estado cordones eléctricos/ cambiar si es necesario. 10. Puesta en marcha del equipo. 11. Revisión y calibración de temperaturas en el plato y plancha para cada producto. Tiempo estimado de ejecución: 6 Horas _____________________________________ ___________________________________ TÉCNICO QUE REALIZÓ LA INSPECCIÓN SUPERVISOR DE ÁREA Fuente elaboración Propia. 67 ● Rutina de mantenimiento de freidora de papas. Tabla 4.5 Rutina de mantenimiento freidora de papas Rutina de mantenimiento: PMMC101-FP Código: 02 Área: Cocina Sistema: Línea de producción de alimentos Tipo de Ejecución: mecánico y eléctrico. Equipo Freidora de papas. Fecha: Modificado por: Técnico de mantenimiento Actividad: Mantenimiento preventivo Frecuencia: Semanal HERRAMIENTAS A UTILIZAR: - Desarmador Philips y punta plana. - Multímetro FLUKE. - Cubos de 5/8" y 5/16". - Navaja, wipe. - Silicón de alta temperatura. MEDIDAS DE SEGURIDAD ● Utilizar los EPP: Guantes para alta temperatura, lentes, mascarilla, botas con cubo. ● Apagar el equipo y todo sistema eléctrico. ● Bloquear protecciones eléctricas. MANTENIMIENTO MECÁNICO Y LIMPIEZA GENERAL 1. Apagar el equipo. 2. Efectuar limpieza externa del equipo y área. 3. Revisar engrase de rodamientos de motor de filtrado de aceite. 4. Limpieza de tarjeta electrónica con limpia contacto/reinstalar. 5. Verificación de fugas de aceite. 6. Revisión de estado del empaque del chispero. 7. Revisión de válvulas y acoples de gas. 8. Montaje de placas electrónicas. MANTENIMIENTO ELÉCTRICO E INSTRUMENTACIÓN 1. Revisión y limpieza de panel de control. 2. Verificar voltaje, amperaje y estado de conexiones. 3. Limpieza de espigas y borneras. 4. Reaprietes de terminales. 5. Medición de parámetros eléctricos. 6. Revisar tornillería y armar espigas/apriete cables. 7. Verificar visualmente la tarjeta y sus componentes. 8. Limpieza general. 9. Revisar el estado del arnés eléctrico, cambiar si es necesario. 10. Puesta en marcha del equipo. 11. Medición de parámetros una vez arrancado el equipo. Tiempo estimado de ejecución: 8 Horas. _____________________________________ ___________________________________ TÉCNICO QUE REALIZÓ LA INSPECCIÓN SUPERVISOR DE ÁREA Fuente elaboración Propia. 68 ● Rutina de mantenimiento de Multiplex soda (MS). Tabla 4.6 Rutina de mantenimiento Multiplex soda. Rutina de mantenimiento: PMMC101-MS Código: 03 Área: Cocina Sistema: Línea de producción de alimentos Tipo de Ejecución: mecánico y eléctrico. Equipo Multiplex soda (MS) Fecha: Modificado por: Técnico de mantenimiento Actividad: Mantenimiento preventivo Frecuencia: Semanal HERRAMIENTAS A UTILIZAR: - Desarmador Philips y punta plana. - Juego de llaves Allen. - Multímetro FLUKE. - Cubos de 5/8”, 5/16” y ¾”. - Navaja, wipe. MEDIDAS DE SEGURIDAD: ● Utilizar los EPP: Guantes para alta temperatura, lentes, mascarilla, botas con cubo. ● Apagar el equipo y todo sistema eléctrico. ● Bloquear protecciones eléctricas. MANTENIMIENTO MECÁNICO Y LIMPIEZA GENERAL: 1. Apagar el equipo. 2. Efectuar limpieza externa del equipo y área. 3. Desmontaje y limpieza del serpentín de enfriamiento del motor agitador. 4. Ajuste de base de computadoras. 5. Revisar bomba buster arranque/paro de 65-85 PSI. 6. Limpieza de tarjeta electrónica con limpia contacto/reinstalar. 7. Revisar ventilador y limpieza del condensador. 8. Revisar la presión del compresor. 9. Revisar operación correcta de motor de ventilador del condensador. 10. Montaje de placas electrónicas. MANTENIMIENTO ELÉCTRICO E INSTRUMENTACIÓN: 1. Revisión y limpieza de panel de control. 2. Verificar voltaje, amperaje y estado de conexiones. 3. Limpieza de espiga. 4. Reaprietes de terminales. 5. Medición de parámetros. 6. Revisar tornillería, secar y armar espiga/apriete cables. 7. Verificar visualmente la tarjeta y sus componentes. 8. Revisar presión de CO2 a 90 PSI. 9. Limpieza general. 10. Revisar estado cordones eléctricos/ cambiar si es necesario. 11. Puesta en marcha del equipo. 12. Medición de parámetros de salida del equipo. Tiempo estimado de ejecución: 6 Horas. _____________________________________ ___________________________________ TÉCNICO QUE REALIZÓ LA INSPECCIÓN SUPERVISOR DE ÁREA Fuente elaboración Propia. 69 ● Rutina de mantenimiento de Tostador vertical. Tabla 4.7 Rutina de mantenimiento Tostador vertical. Rutina de mantenimiento: PMMC101-TP Código: 05 Área: Cocina Sistema: Línea de producción de alimentos Tipo de Ejecución: mecánico Equipo TOSTADOR VERTICAL Fecha: 04-10-2022 Modificado por: Técnico de mantenimiento Actividad: Mantenimiento preventivo Frecuencia: Semanal HERRAMIENTAS A UTILIZAR: - Desarmador Philips y punta plana. - Juego de llaves Allen. - Multímetro FLUKE. - Cubos de 5/8" y 5/16". - Navaja, wipe. MEDIDAS DE SEGURIDAD ● Utilizar los EPP: Guantes para alta temperatura, lentes, mascarilla, botas con cubo. ● Apagar el equipo y todo sistema eléctrico. ● Bloquear protecciones eléctricas. MANTENIMIENTO MECÁNICO Y LIMPIEZA GENERAL 1. Apagar el equipo. 2. Efectuar limpieza externa del equipo y área. 3. Revisión y limpieza de rodamientos de la banda transportadora. 4. Ajuste de base de computadoras. 5. Revisión de control de temperatura. 6. Limpieza de tarjeta electrónica con limpia contacto/reinstalar. 7. Tomar el multímetro y ponerlo en medición de continuidad y tomar mediciones a las resistencias. 8. Retiro de tapaderas para fácil limpieza. 9. Montaje de placas electrónicas. MANTENIMIENTO ELÉCTRICO E INSTRUMENTACIÓN 1. Revisión y limpieza de panel de control. 2. Verificar voltaje, amperaje y estado de conexiones. 3. Calibración de termostato. 4. Limpieza de espiga. 5. Reaprietes de terminales. 6. Medición de parámetros. 7. Revisar tornillería, secar y armar espiga/apriete cables. 8. Verificar visualmente la tarjeta y sus componentes. 9. Limpieza general. 10. Puesta en marcha del equipo. 11. Medición de parámetros. Tiempo estimado de ejecución: 5 Horas. _____________________________________ ___________________________________ TÉCNICO QUE REALIZÓ LA INSPECCIÓN SUPERVISOR DE ÁREA Fuente elaboración Propia. 70 4.3.3. Tiempo de ejecución propuesto según tiempo de uso. Se detalla los tiempos de ejecución para los mantenimientos para cada uno de los equipos de la línea de producción, para el cual se desglosa desde mantenimiento semanal, quincenal y mensual descritos en la figura 4.2 y 4.3. Figura 4.2 Plan de mantenimiento. Fuente elaboración propia. Figura 4.3 Guía de colores. Fuente elaboración propia. 71 Para el caso que la freidora de papas H50 y la unidad de refrigeración multiplex sodas se define un plan de mantenimiento de forma semanal, debido al tiempo de horas en operación dado que estas son sometidas a diario a largo tiempo de uso, por la alta demanda que los clientes esperan al consumir los productos. 72 Con el análisis anterior se obtiene una estructura de gestión del mantenimiento basada en confiabilidad, con una mejora en la confiabilidad de los equipos de producción ya que se analiza criticidad de equipos según el riesgo (falla por consecuencia), rutinas, plan de mantenimiento preventivo y stock de repuestos crítico y consumibles. Todas estas actividades se deben de realizar de acuerdo a un cronograma en el cual se deben de dejar claras las fechas de ejecución las cuales se muestran en la figura 3.2 Personal encargado de intervenir. Se muestra en la tabla 3.8 el personal encargado de realizar los mantenimientos en situación actual, para los cuales se cuenta con: técnicos de mantenimiento. Tabla 4.8 Personal encargado a intervenir Maquina Personal encargado de intervenir Multiplex soda (MS) Técnico en mantenimiento Parrilla Garland Técnico en mantenimiento Tostadora vertical Técnico en mantenimiento Freidora de papas Técnico en mantenimiento. Fuente elaboración propia. 73 Capacitación del personal de mantenimiento. Capacitación que reciben de forma periódica el personal de mantenimiento según los tiempos en el cronograma de la figura 4.2, para los equipos críticos, evaluando competencias, habilidades y conocimientos impartidos por organizaciones externas como apoyo. Además, se contará con un plan de capacitaciones enfocado en seguridad industrial y funcionamiento mecánico/eléctrico de todos los equipos involucrados en la producción, para el personal técnico con el único fin de enriquecer su conocimiento y detectar oportunidades de mejora cuando se esté realizando cualquier actividad vinculada al mantenimiento. Figura 4.4 Cronograma de capacitación a personal de mantenimiento. Elaboración propia. 74 4.4.Stock de repuestos propuestos: 4.4.1. Repuestos: Se cuenta con una gama de materiales y repuestos para los cuales se dispone a la hora de realizar mantenimientos a los equipos, el cual es descrito en la siguiente tabla: Tabla 4.9 Materiales y repuestos. REPUESTO EQUIPO Freidora Frymaster Frymaster 8261712 Conjunto del motor de la bomba, 115 V, 60 HZ, 1 PH FREIDORA LOV,H50 Frymaster 8074978 Transformador, doble V/F, 100/120 V, 12/24 V FREIDORA LOV,H50 Frymaster 8262343 Control de ordenador, M2000 Pro FREIDORA H50 Frymaster 8073021 Relé, DPST. 12 V, 30 A FREIDORA LOV,H50 Frymaster 8075008 Cable de encendido, 21", doméstico FREIDORA LOV,H50 Frymaster 8070012 Relé, 18 Amp, 1/3 HP, bobina de 24 V FREIDORA LOV,H50 Frymaster 8160059 Junta, encendedor, alta eficiencia FREIDORA LOV,H50 Frymaster 8074199 ARNÉS/CABLE, ORDENADOR A INTERFAZ FREIDORA LOV,H50 Frymaster 8263550 Kit de encendido, gas propano/butano Freidora LOV Frymaster 8074014 Mazo de cables, Fpp350/352 Freidora LOV Garland Garland CK4530036 Actuador lineal con doble sensor, Micronas PARRILLA 3P MOTOR Garland 1855601 Interruptor de fin de carrera, superior/inferior PARRILLA 3P FINAL CARRERA Garland 4524082 Kit de relés de estado sólido PARRILLA 3P SSR Garland 1872404 Interruptor basculante, alimentación, iluminado en rojo, 250 V Parrilla 3p interruptor principal Garland 1854403 Conducto, negro, 1/2" x 21,5" parrilla 3p coraza Garland 1864803 Cable de encendido, alto voltaje, 24" Parrilla 3p 2p Cable ignición Multiplex Multiplex 020001750 Conjunto de boquilla, 464 GP GEN II Multiplex Torre de bebida Manitowoc Ice 000008309 Placa de control con instrucciones Multiplex Torre de bebida Delfield 3239822 Motor de batidora, 6 MM, 120 V, 50/60 HZ, GEN3 Multiplex Torre de bebida Multiplex 33230 Conector de manguera/codo, BIB, Encoré Multiplex Delfield 2194787 Condensador de arranque, 280 MFD Multiplex Multiplex 13.3-706R CLAMP STEPLESS SS Multiplex Manitowoc Ice 000013508 Presostato, FCC NO 200/250 Multiplex Delfield 3239675 Bomba, Flojet, NSF, sin ASO Multiplex Delfield 3526997 Compresor, 1/5 HP, 115 V, 60 HZ, R404A Multiplex Tostador vertical Antunes Antunes 7000799 Kit de cinta de transporte, HEBT-5H, HCT-5H Tostador vertical Antunes https://www.partstown.com/es/frymaster/fm8261712 https://www.partstown.com/es/frymaster/fm8261712 https://www.partstown.com/es/frymaster/fm8074978 https://www.partstown.com/es/frymaster/fm8262343 https://www.partstown.com/es/frymaster/fm8073021 https://www.partstown.com/es/frymaster/fm8075008 https://www.partstown.com/es/frymaster/fm8070012 https://www.partstown.com/es/frymaster/fm8160059 https://www.partstown.com/es/frymaster/fm8074199 https://www.partstown.com/es/frymaster/fm8263550 https://www.partstown.com/es/frymaster/fm8074014 https://www.partstown.com/es/garland/glck4530036 https://www.partstown.com/es/garland/gl1855601 https://www.partstown.com/es/garland/gl4524082 https://www.partstown.com/es/garland/gl1872404 https://www.partstown.com/es/garland/gl1872404 https://www.partstown.com/es/garland/gl1854403 https://www.partstown.com/es/garland/gl1864803 https://www.partstown.com/es/multiplex/manb020001750 https://www.partstown.com/es/manitowoc-ice/man000008309 https://www.partstown.com/es/de